疊瓦技術(shù)、市場全解：專利不成阻礙

:從組件封裝環(huán)節(jié)來看，如何才能降低光伏的LCOE？當(dāng)前組件的降本工作已經(jīng)快做到極致，各項輔材繼續(xù)降本的空間不大，所能做的便是通過技術(shù)進步提升組件的轉(zhuǎn)換效率從而降低光伏的LCOE。

組件封裝環(huán)節(jié)提升轉(zhuǎn)換效率的主流途徑有兩種，一種是降低電池的功率損耗，另一種是減少組件內(nèi)封裝留白，從而使得單位面積的發(fā)電量更多。

降低電池的功率損耗主要通過電池片小型化實現(xiàn)。所謂電池片小型化不是使 用更小的硅片制成電池，而是將常規(guī)的電池切成數(shù)片后連接成串，由于電池片切小后電流減小，因而帶來的損耗也隨之減少。

減少封裝留白可以使得單位面積的發(fā)電量更多。傳統(tǒng)的組件封裝技術(shù)使用焊帶將電池片串聯(lián)起來，由于受到應(yīng)力的影響，電池片之間不可能做到?jīng)]有縫隙，一般會有2-3mm的間距，同時由于匯流條的存在，電池串邊緣與組件邊框之間也存在一定的間距。對于光伏發(fā)電來說，這些區(qū)域都是不能發(fā)電的無效區(qū)域。正是由于這些無效區(qū)域的存在，才使得組件的效率顯著低于電池效率。未來先進的組件封裝技術(shù)，首要任務(wù)便是消滅這些無效區(qū)域，從而提升組件的效率，使得單位面積的輸出最大化。

目前新興的組件技術(shù)主要有半片、MBB（多主柵）和疊瓦等。目前半片技術(shù)發(fā)展較快，已經(jīng)初步具備一定的規(guī)模，最新的組件出口顯示，目前半片在出口組件中的占比已達29.1%，基本以大廠為主。疊瓦技術(shù)正在崛起中，目前在出口組件中的占比已經(jīng)達到5%。

疊瓦是目前最具競爭力的組件封裝技術(shù)

疊瓦組件是根據(jù)主柵數(shù)量將常規(guī)電池片切成5片或者6片，將每小片疊加排布，利用導(dǎo)電膠將其小片電池片連接成串，再經(jīng)過串并聯(lián)排版后層壓成組件。

組件功率提升10%以上：電池效率越高，疊瓦增益越多。相比常規(guī)組件，疊瓦的理論上功率可以提升15%，量產(chǎn)功率一般可以提升10%-12%?；贛2規(guī)格單晶PERC電池，60版型的常規(guī)整片組件功率可以達到315W，而采用疊瓦封裝技術(shù)后，組件功率可以達到345W（整檔功率，實際功率可能高)。

疊瓦組件的功率提升，主要來自于減少封裝留白電池數(shù)量的增加，其次來自于取消焊帶及電池片切小帶來的電流損耗的減少。另外疊瓦組件由于取消了焊帶，正面遮擋隨之減少，也提升了少量功率。

相同面積疊瓦組件可以封裝進更多的電池片。疊瓦組件取消了焊帶，電池片之間采用導(dǎo)電膠連接，實現(xiàn)了電池片之間0間距，大幅減少了封裝留白，從而可以封裝近更多的電池片。同樣的組件面積下，使用傳統(tǒng)封裝方式可以封裝60片電池片，而使用疊瓦技術(shù)可以封裝66片電池，這樣便帶來了10%的功率提升。

切小片電流功率減小，取消焊帶進一步降低電阻。疊瓦組件一般將常規(guī)大小電池片切成5或6片，這樣單片電池的電流僅為原來的1/5或1/6，電流損耗也僅為原來的1/25或1/36。電池間采用導(dǎo)電膠直接連接，相比采用焊帶電阻更低，也降低了功率的損耗。

有效降低遮擋帶來的發(fā)電量損失和熱斑問題。由于疊瓦組件電池串?dāng)?shù)更多，發(fā)生遮擋時，可以有效地減少遮擋帶來的發(fā)電量損失和熱斑問題。