簡述雙氧水裝置擴產(chǎn)節(jié)能減排項目改造

　　節(jié)能網(wǎng)訊：1、概述

　　川化股份有限公司氣體廠的鈀催化劑固定床蒽醌法雙氧水裝置，原設計能力為1.4萬t/a，于1999年建成投產(chǎn)。2000年底，我們請黎明化工設計院對裝置進行了改造，使裝置能夠連續(xù)穩(wěn)定運行了，但裝置單耗高、產(chǎn)量低的問題仍然沒有得到解決。2001年，我們再次請黎明化工設計院對裝置進行技術(shù)改造，這次改造較為徹底，恢復生產(chǎn)后單耗和產(chǎn)量都達到了設計值。近年來，在國家節(jié)能降耗大政方針的指導下，為促進我廠節(jié)能減排工作的開展和落實，降低產(chǎn)品單耗，增強產(chǎn)品的競爭力，創(chuàng)造更好的經(jīng)濟效益，公司加大了投入力度，又對裝置進行了一系列技術(shù)改造，使裝置的生產(chǎn)能力由原設計的1．4萬t/a擴大到了現(xiàn)在的3萬t/a，裝置的技術(shù)水平也達到了國內(nèi)較好水平。以下對近幾年開展的擴產(chǎn)節(jié)能減排工作進行小結(jié)，并對后續(xù)和計劃開展的節(jié)能減排項目進行介紹。

　　2、擴產(chǎn)節(jié)能減排措施

　　2000年和2001年黎明化工設計院2次對裝置實施技術(shù)改造后，2005年底至2006年，江陰寶碩化工技術(shù)工程有限公司又對裝置進行了大規(guī)模的擴產(chǎn)節(jié)能減排改造。具體實施了以下節(jié)能減排措施。

　　(1)2006年新增碳纖維吸附系統(tǒng)，將氧化系統(tǒng)的尾氣先經(jīng)冷凍水降溫冷卻、冷凝回收重芳烴，再經(jīng)碳纖維吸附系統(tǒng)進一步回收芳烴后放空，提高了芳烴的回收率。改造后裝置年回收芳烴約15t，既減少了廢氣排放，又降低了芳烴的消耗。

　　(2)2006年進行污水處理系統(tǒng)改造，即將污水處理工藝改造為三級隔油、氣浮除油、催化氧化、生物氧化工藝，使裝置產(chǎn)生的廢水經(jīng)過污水處理系統(tǒng)處理后達到國家污水綜合排放一級標準。

　　(3)2006年新增的氧化塔采用了塔外盤管冷卻，塔內(nèi)使用了清華大學的專利技術(shù)——不銹鋼規(guī)整填料(國內(nèi)首次)，同時塔內(nèi)設置多個氣液再分布器，增強了塔內(nèi)空氣與工作液的混合效果，使物料流通順暢，氧化更完全，改造后氧化收率能達到96％以上。

　　(4)2007年將先進的氧化塔填料技術(shù)應用到原來的氧化塔內(nèi)，并將原氧化塔內(nèi)的冷卻盤管改為塔外換熱器冷卻，在塔內(nèi)安裝規(guī)整填料及氣液分布器，改造后氧化收率得到提高。

　　(5)提高排放尾氣中芳烴的回收效率。首先在氧化液貯槽(V204)的排氣管上增加板式換熱器，尾氣中芳烴的回收效率得到明顯提高，之后在2012年又將板式換熱器的冷卻水改為7℃的冷凍水，一步提高了芳烴的回收效率；同時將氫化液貯槽(V107)、循環(huán)工作液貯槽(V303A/B)的換熱器也更換為換熱面積更大的板式換熱器，冷卻介質(zhì)也改為了冷凍水。

　　3、產(chǎn)品單耗比較

　　裝置經(jīng)過2005年底至2006的再次技術(shù)改造后，主要原料消耗及能耗與改造前相比有了明顯地降低，具體數(shù)據(jù)見表1。

表1 雙氧水裝置擴產(chǎn)節(jié)能減排技改前、后主要原料單耗及能耗對比

     第1頁/共2頁   首頁   下一頁   上一頁   尾頁