豐田汽車廠效益方面如何？全面點

【專家解說】：　看點一：全球領先的設備 　　作為廣州豐田"三位一體"品質體系的支柱之一，廣州豐田工廠汲取了日本豐田汽車公司數(shù)十年的汽車制造經(jīng)驗，沖壓、焊接、注塑、涂裝及總裝五大工藝的布局近乎完美，并且大量采用了豐田全球先進設備。沖壓車間擁有4條全自動沖壓生產(chǎn)線，采用了全球領先的一體化伺服式?jīng)_壓機，成型精度高而且占地面積小、能耗少、噪聲低；焊裝車間的19條生產(chǎn)線中有8條為全自動生產(chǎn)線，共使用了267臺機器人，自動化程度高達56.1%，焊接設備和夾具媲美于日本最新水平；總裝車間體現(xiàn)了"JUST IN TIME"的運作理念，用SPS（Set Parts System）方式供應部品，把裝車作業(yè)和部品選取作業(yè)等附屬的作業(yè)完全分開，排除線上作業(yè)人員的多余的動作，使其集中精力裝配車，在毫無干擾的環(huán)境下達到標準作業(yè)，保證品質。 　　看點二：最正宗的TPS 　　TPS，Toyota Production System即豐田生產(chǎn)方式，自上世紀以來已在全世界取得了極大成功，被各行業(yè)視為典范。世界各地的制造行業(yè)更是掀起了TPS學習的熱潮，并把TPS當作提升企業(yè)競爭力的法寶。而此次廣州豐田導入的豐田生產(chǎn)方式，乃出自豐田汽車公司的"嫡傳"，堪稱我國最"正宗"的TPS導入范例。 　　TPS作為一種文化已經(jīng)深入到了廣州豐田生產(chǎn)和運營的每一個環(huán)節(jié)。比如在品質保證方面，工廠遵循"品質自工位完結"的考慮方式，讓每個工位嚴格確保其制造出來的品質。在焊裝生產(chǎn)線上，分別設有品質確認工位，對生產(chǎn)出來的產(chǎn)品進行檢查，以保證不良品不會流到下個工位。在總裝車間則以ANDON方式體現(xiàn)，在生產(chǎn)線上作業(yè)者遇到任何異常馬上拉動拉繩開關，ANDON上就會有顯示，線上班組長就會來處理異常，如果該異常不能在節(jié)拍時間內(nèi)處理完，生產(chǎn)線就會自動停止，這樣就不會把不良品流到下工位，起到在本工序內(nèi)確保品質的作用。正是基于這種"品質自工位完結"考慮方式，廣州豐田生產(chǎn)的每一臺凱美瑞都具有統(tǒng)一的高品質。 　　據(jù)廣州豐田的相關人士稱，"不斷為顧客提供超越期望的產(chǎn)品和服務一直是廣州豐田矢志以求的目標，舉辦這樣的車主活動就是這種理念的體現(xiàn)。廣州豐田非常關注消費者的使用感受和經(jīng)驗，這類活動可以讓客戶親身體驗愛車的制造過程，感受廣州豐田的高品質生產(chǎn)體系，同時也創(chuàng)造了一個廠商和客戶交流的平臺，從而促使我們不斷改進提高，不斷為顧客提供超越期望的產(chǎn)品和服務。類似的車主體驗活動將繼續(xù)舉辦下去"。 　　據(jù)悉，自凱美瑞上市以來，憑借其優(yōu)秀的設計、出色的性能、精良的品質獲得了廣大消費者的喜愛，更榮獲了眾多獎項。2006年下半年累計收到正式訂單超過80,000份，實際完成銷售超過60,000臺，創(chuàng)下了我國國產(chǎn)新車的銷售記錄。