安慶石化實施的“碧水藍(lán)天”工程共有哪幾項改造內(nèi)容？

【專家解說】：近年來，安慶石化在加快企業(yè)有效發(fā)展的同時，同步加大環(huán)境污染治理的力度。從2013年底至今，安慶石化用于“碧水藍(lán)天”工程的投入將超過6億元，這幾乎占到了該公司日常年份全年投資額的80%以上。盡管與其他投資項目相比，“碧水藍(lán)天”工程帶來的更多是環(huán)境改善的社會效益，但安慶石化人認(rèn)為，為了保護(hù)環(huán)境，這樣的投資“值”！
　　安慶石化“碧水藍(lán)天”工程是中國石化“碧水藍(lán)天”環(huán)保計劃（2013年7月30日，在聯(lián)合國全球契約中國網(wǎng)絡(luò)主辦的“生態(tài)文明·美麗家園”關(guān)注氣候中國峰會上，中國石化宣布實施“碧水藍(lán)天”環(huán)保計劃。該計劃提出，在2013年至2015年三年間，投入近230億元，實施803個環(huán)保綜合整治項目。這是中國石化發(fā)展史上規(guī)模最大的環(huán)保治理行動。）的一部分。實施該工程主要目的是為了進(jìn)一步降低生產(chǎn)裝置排放的硫化物、氮氧化物和粉塵含量，最大程度減少對大氣的污染，深層“呵護(hù)”碧水藍(lán)天。
　　安慶石化實施的“碧水藍(lán)天”工程共有五項改造內(nèi)容，其中，熱電鍋爐裝置改造包含2個項目，分別是3、6號鍋爐煙氣脫硫改造（4、5號爐的脫硫改造已于2010年實施）和3、4、5、6號鍋爐的煙氣脫硝改造工程；煉油老區(qū)裝置改造也包含2個項目，分別是140萬噸/年催化裂化裝置煙氣脫硫脫硝項目和70萬噸/年催化裂解裝置煙氣治理項目。上述4個項目，累計投資近5億元，目前已經(jīng)全面建成投用。另外，煉油新區(qū)的200萬噸/年催化裂化裝置煙氣脫硫脫硝項目，計劃投資1.4億元，目前已經(jīng)進(jìn)入工程設(shè)計階段，計劃今年年內(nèi)實施。
　　由于近年來，國家對環(huán)保的要求越來越嚴(yán)格，為了做到全面穩(wěn)定達(dá)標(biāo)排放，安慶石化在“碧水藍(lán)天”工程中，采取了“緊盯標(biāo)準(zhǔn)達(dá)標(biāo)”和“超前謀劃實施”相結(jié)合的方式。同時，為了獲得最大的環(huán)保效果，安慶石化不僅采用了最先進(jìn)的環(huán)保技術(shù)，而且在環(huán)保理念上更加先進(jìn)。
　　如：這次實施的3、6號鍋爐煙氣脫硫改造工程。實際上早在2006年安慶石化就對3、6號鍋爐煙氣應(yīng)用過“干法”脫硫技術(shù)，滿足了當(dāng)時的國家排放標(biāo)準(zhǔn)要求。這次他們又投入近億元再次進(jìn)行改造，采用了石灰石——石膏“濕”法脫硫技術(shù)。這種從“干”到“濕”的技術(shù)變化，帶來的不僅是裝置脫硫效率的大幅度提升，而且很好地應(yīng)用了循環(huán)經(jīng)濟(jì)發(fā)展的理念，將原本對大氣造成污染的外排煙氣中的二氧化硫直接轉(zhuǎn)化成了具有一定價值的石膏產(chǎn)品。此項改造于2013年12月開工建設(shè)，2014年7月投入運行。
　　熱電4臺鍋爐的煙氣脫硝改造，采用了“低氮燃燒器＋選擇性催化還原”技術(shù)，將裝置產(chǎn)生的氮氧化物還原成無害的氮氣排放。項目總投資近2億元。由于熱電鍋爐大部分改造都是在正常生產(chǎn)時實施，所以安慶石化采取統(tǒng)籌協(xié)調(diào)、錯開改造的方式逐個進(jìn)行。6號爐脫硝于2014年7月投入運行，3號爐同年10月投運，4號爐同年12月投運，5號爐于2015年2月投運。
　　140萬噸/年催化裂化裝置煙氣脫硫脫硝項目也采用了國外先進(jìn)的環(huán)保技術(shù)。其中，脫硫采用美國杜邦貝爾格公司的先進(jìn)技術(shù)，既能除去煙氣中的二氧化硫，又能除去其中的催化劑顆粒；脫硝采用丹麥托普索公司的選擇性催化還原技術(shù)，將煙氣中的氮氧化物還原成無害的氮氣排放。項目總投資1.42億元，2015年2月投運。
　　70萬噸/年催化裂解裝置煙氣治理項目，則是安慶石化在環(huán)保上追求“沒有最好、只有更好”的一個典型范例。因為按照現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)，即使裝置不改造，也完全可以實現(xiàn)達(dá)標(biāo)排放。但為了未雨綢繆，安慶石化選擇了自我加壓，投資近4000萬元對其進(jìn)行煙氣治理。該項目含脫硫和電除塵兩個單元，能深度脫除二氧化硫和煙塵。前者利用數(shù)個化學(xué)反應(yīng)將煙氣中的二氧化硫轉(zhuǎn)化成硫黃回收裝置的原料；后者采用比利時哈蒙公司的電除塵技術(shù)，利用電場收集煙氣中的煙塵顆粒。脫硫單元2014年10月投運，電除塵單元2015年1月投運。
　　由于上述大部分改造都需要在裝置正常生產(chǎn)的環(huán)境下進(jìn)行，這既增大了施工的難度，又增加了生產(chǎn)的壓力。尤其是進(jìn)行熱電鍋爐改造時，由于熱電鍋爐擔(dān)負(fù)著向全廠裝置供電供熱的重任，鍋爐改造期間，在運鍋爐沒有備用爐，一旦出現(xiàn)問題，就會影響到全廠的生產(chǎn)。為了保證生產(chǎn)和施工兩不誤，安慶石化一方面超常規(guī)工作，一方面與參建單位密切配合。在整個工程建設(shè)中，參戰(zhàn)單位和部門放棄休息日，全程參與質(zhì)量把關(guān)和安全監(jiān)護(hù)，尤其對每臺設(shè)備的試運驗收進(jìn)行嚴(yán)格把關(guān)，及時解決問題、消除隱患。
　　在順利完成熱電3號、6號爐煙氣脫硫和6號爐脫硝改造后，安慶石化以此為樣板，總結(jié)經(jīng)驗，將其運用到余下的項目建設(shè)中。他們嚴(yán)抓“安全、質(zhì)量、進(jìn)度和生產(chǎn)準(zhǔn)備”四個環(huán)節(jié)，在具體工作中做到提前介入、充分準(zhǔn)備、緊密銜接、有效推進(jìn)，使其他改造項目在邊生產(chǎn)的同時得以順利推進(jìn)和完成。在此期間，面對生產(chǎn)區(qū)域施工，環(huán)境復(fù)雜、場地狹小、質(zhì)量要求高的客觀條件，安慶石化采用“5＋2”、“白加黑”的工作模式，合理組織和安排施工，并根據(jù)實際情況不斷優(yōu)化施工方案，同時對施工質(zhì)量進(jìn)行全過程把關(guān)，確保施工質(zhì)量，防止返工影響工期。尤其是對特殊材料焊接質(zhì)量把關(guān)，堅持每周掌握焊接動態(tài)，一旦周焊接質(zhì)量合格率降低，就立即分析原因，及時整改，確保質(zhì)量。
　　正是由于全體參戰(zhàn)人員高度的責(zé)任感和使命感，相關(guān)項目才能按照節(jié)點如期投入運行。從目前裝置運行效果看，安慶石化“碧水藍(lán)天”工程帶來的治理成效明顯。
　　其中，3、6號爐完成脫硫改造后，煙氣中二氧化硫含量降到了100毫克/標(biāo)立以下，而此前二氧化硫的含量在800～1000毫克/標(biāo)立，脫硫率遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過了90％的設(shè)計值。預(yù)計，僅此一項年減排二氧化硫4000噸以上（相當(dāng)于再造8萬畝樹林）。4臺鍋爐脫硝項目投用后，脫硝率達(dá)到85％以上，鍋爐出口煙氣中氮氧化物排放濃度降到80mg/m3左右，預(yù)計年減排氮氧化物7000噸（相當(dāng)于30萬輛機動車全年的排放量）。
　　140萬噸/年催化裂化裝置改造后，煙氣中二氧化硫含量從470毫克/標(biāo)立降至100毫克/標(biāo)立以下，顆粒物濃度從150毫克/標(biāo)立降到50毫克/標(biāo)立以下，預(yù)計年減排二氧化硫570噸，減排粉塵100噸（按年運行時間8000小時計算）。70萬噸/年催化裂解裝置改造后，煙氣中的二氧化硫含量從320毫克/標(biāo)立降至50毫克/標(biāo)立以下，顆粒物濃度從200毫克/標(biāo)立降至50毫克/標(biāo)立以下，每年可減排二氧化硫40多噸，減排粉塵450噸（按年運行時間8000小時計算）。