求焦?fàn)t氣脫硫技術(shù)？？

【專家解說】：

焦?fàn)t煤氣是寶貴的資源,作為工業(yè)或民用燃料，是一種清潔能源，具有較高的熱值；作為化工原料氣，可生產(chǎn)甲醇或二甲醚等。在煉焦過程中原料煤中約30％～35％的硫轉(zhuǎn)化成H2S等硫化物，與NH3和HCN等一起形成煤氣中的雜質(zhì)。H2S和HCN具有很強(qiáng)的腐蝕性、毒性，在空氣中含有0.1％的H2S就能使人致命。焦?fàn)t煤氣若不脫除H2S會嚴(yán)重腐蝕設(shè)備；作為民用燃料會污染環(huán)境，損害人身健康；作為冶金燃料使用時則會嚴(yán)重影響鋼鐵產(chǎn)品與化工產(chǎn)品的質(zhì)量；作為原料氣生產(chǎn)甲醇會嚴(yán)重的影響合成催化劑的使用壽命，同時在燃燒時會產(chǎn)生大量的二氧化硫等有害物質(zhì)，污染大氣，嚴(yán)重時會形成酸雨。

1 焦?fàn)t氣脫硫值得關(guān)注的幾個問題

焦?fàn)t氣脫硫，經(jīng)過幾十年的發(fā)展形成了一些傳統(tǒng)流程，該流程具有流程簡單、易操作、生產(chǎn)穩(wěn)定和建設(shè)投資低的優(yōu)點(diǎn)，在多年的焦化生產(chǎn)中發(fā)揮了重要的作用。最近幾年，隨著焦化技術(shù)的不斷進(jìn)步，為了達(dá)到更好的脫硫效果，很多廠在實(shí)際運(yùn)行中有了些變化，這些變化應(yīng)該說還是值得借鑒的。

1.1脫硫塔的設(shè)置

對于焦?fàn)t氣脫硫由于進(jìn)口H2S含量一般都很高，從幾克到幾十克每標(biāo)方不等。在脫硫工程設(shè)計時一般都設(shè)計成雙系統(tǒng)即可并聯(lián)操作、亦可串聯(lián)運(yùn)行。雙脫硫塔并聯(lián)操作時，脫硫系統(tǒng)阻力小，單塔負(fù)荷低不容易堵塔。但脫硫效率不如雙塔串聯(lián)運(yùn)行時高?？紤]到焦?fàn)t氣入口硫化氫較高，脫硫裝置最好采用雙塔串聯(lián)的運(yùn)行方式。

從不斷提高脫硫效率的角度來考慮，尤其是焦?fàn)t氣制甲醇要求出口小于20mg/m3，焦化廠脫硫也應(yīng)該采用串聯(lián)流程。為了克服塔阻力和塔堵的問題，脫硫塔的噴淋密度應(yīng)大于50m3/m2·h，同時加強(qiáng)硫泡沫的浮選，降低懸浮硫含量等來減少堵塔的幾率。

另外，前塔可以嘗試空塔噴塔（即采用高效霧化噴頭取代輕瓷填料），后塔采用空塔噴淋+填料的復(fù)合型塔（即脫硫塔的中、下段采用高效霧化噴頭、空塔噴淋，上段使用填料）的科學(xué)組合方式。目前這種組合方式已廣泛的應(yīng)用在化肥行業(yè)，具有工作硫容大、溶液循環(huán)量小，脫硫效率高，系統(tǒng)壓降小等諸多優(yōu)點(diǎn)，效果十分理想。我想這也可作為今后焦?fàn)t煤氣脫硫發(fā)展的方向，不過由于焦?fàn)t氣成分復(fù)雜，脫硫液比較臟，所以采用空塔噴淋堵塞問題還需要解決。

1.2 高塔再生和噴射再生

目前焦?fàn)t氣脫硫的再生采用高塔再生和噴射再生兩種方式。這兩種方式各有特色。其區(qū)別如下：

⑴ 高塔再生采用空壓機(jī)提供的壓縮空氣，需要動力。壓縮送風(fēng)相對穩(wěn)定，液位、泡沫溢流可以自動控制，由于再生塔比較高，操作不是太方便，但有很多廠增加了視頻監(jiān)控系統(tǒng)后，操作起來比以前方便多了。

再生槽再生采用噴射器自吸空氣，再生槽再生占地面積稍大一些，高度低，不需要空壓機(jī)，節(jié)省了空壓機(jī)的動力消耗。

⑵ 高塔再生只有循環(huán)泵，貧液從再生塔頂靠位壓自流到脫硫塔內(nèi)。再生槽再生需要貧液泵和富液泵，單從動力消耗上來講，再生槽再生比高塔再生動力消耗要大些。

⑶關(guān)于再生效果，從我個人來看，噴射再生更便于觀測再生、溢流狀況，稍優(yōu)于高塔再生，很多廠再生后貧液懸浮硫能達(dá)到0.2g/L以下,這在焦化行業(yè)屬領(lǐng)先水平。

⑷ 關(guān)于投資方面，高塔再生占地面積小，但設(shè)備投資較大。噴射再生，設(shè)備投資相對較小。當(dāng)然噴射再生時噴射器易發(fā)生硫堵而影響吸空氣量，造成再生槽內(nèi)硫泡沫時好時壞，日常需要維護(hù)檢修。具體采用那種再生方式，可根據(jù)廠家的實(shí)際情況考慮。

1.3 調(diào)整初冷溫度，加強(qiáng)脫硫預(yù)凈化

由于初冷的操作溫度高,使煤氣中的焦油和萘等不能在初冷工序中回收下來，使焦油和萘在流程中后移，造成后續(xù)工序的嚴(yán)重污染，很多廠脫硫液嚴(yán)重的發(fā)黃，影響脫硫效率的同時也影響了硫黃質(zhì)量。因此，初冷溫度必須降到盡可能低的程度使其保持≤22OC，并確保電撲焦電器正常工作，使煤氣中的焦油狀的物質(zhì)得到充份凈化，防止其在橫管預(yù)冷器中冷卻時形成堵塞，導(dǎo)致被迫停運(yùn)清掃或冷卻效果降低。

1.4 脫硫系統(tǒng)低溫化（以氨為堿源最好在20℃～25℃）

焦?fàn)t煤氣中的氨和硫化氫在氣相中并未發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，但一旦進(jìn)入液相則立即發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，形成新的化合物。硫化氫溶于水，其溶解度決定于溶液溫度，溫度降低則硫化氫的溶解度增高，換句話說硫化氫的吸收是放熱反應(yīng)，且在溶液中H2S的濃度<5%時，氣液相的H2S平衡受亨利定律pH2S=HC支配，

式中PH2S—平衡時，液體表面H2S的分壓，×10-6mmHg

H—亨利系數(shù)，×10-6mmHg

C—單位體積溶液中H2S的摩爾分?jǐn)?shù)

而亨利系數(shù)的大小取決于溫度，且隨溫度的升高而升高，如下列數(shù)據(jù)所表示的。

溫 度，℃ 0 5 10 15 20 25 30 40

亨利系數(shù)H：0.203 0.239 0.278 0.321 0.367 0.414 0.463 0.566

可見，欲提高H2S的吸收推動力，降低吸收溫度是最有效的措施之一。當(dāng)然提高液相的堿度提也能有效降低液相表面的PH2S值。

在沒有煤氣預(yù)冷塔的情況下，進(jìn)入脫硫塔的煤氣溫度高達(dá)30℃～35℃。有專家計算過如果溫度能控制在22℃～25℃，氨含量可提高3 g/L～5g/L，H2S的解離度提高近30%。所以，脫硫系統(tǒng)中不設(shè)置煤氣預(yù)冷卻設(shè)備導(dǎo)致脫硫效率低下的教訓(xùn)，要得到重視。當(dāng)然很多廠設(shè)置了直接式煤氣預(yù)冷卻設(shè)備效果也不是很好。直接式煤氣預(yù)冷卻設(shè)備在運(yùn)行中，冷卻介質(zhì)與煤氣直接接觸，且噴灑密度較大，煤氣中的焦油、萘等被洗滌混入其中，并懸浮于冷卻氨水中，當(dāng)冷卻氨水進(jìn)入冷卻器冷卻時，焦油和萘等雜質(zhì)會沉附于傳熱壁表面，極大地惡化傳熱條件，有的甚至導(dǎo)致冷卻器嚴(yán)重堵塞，以至不得不停運(yùn)處理。另外直接式煤氣預(yù)冷塔存在煤氣冷卻過程中氨的流失，兩次換熱，均需要溫差，以至煤氣難以降至25℃以下。在此基礎(chǔ)上，很多廠選擇間接橫管冷卻器作脫硫前煤氣預(yù)冷卻設(shè)備，效果很不錯。

1.5脫硫工段的位置

考慮到對傳統(tǒng)凈化流程的改造和脫硫工藝的選擇，很多廠煤氣凈化脫硫位置為：初冷器→電捕焦油器→ 鼓風(fēng)機(jī)→中間冷卻器→脫硫→洗苯塔→間接終冷塔。流程說明如下：

⑴ 初冷器選用橫管冷卻器，并設(shè)有輕質(zhì)焦油噴灑洗萘裝置，用低溫水冷卻，保證集合溫度為22℃左右。這項(xiàng)工藝操作對后流程的打通，關(guān)系十分密切。

⑵ 為保證脫硫溫度，在脫硫塔前，必須設(shè)有煤氣中間冷卻器，確保脫硫的低溫吸收。

⑶ 為提高脫硫液中氨含量，將氨水蒸餾塔的氨氣補(bǔ)充到脫硫液中，以提高脫硫效率。

目前很多廠考慮到煤氣流程中溫度梯度的合理性，采用了全負(fù)壓工藝流程。如由我公司設(shè)計的東昌焦化廠全負(fù)壓操作工藝流程：初冷器 →洗苯塔→電捕焦油器→脫硫塔→鼓風(fēng)機(jī)→硫氨塔→脫硫。

全負(fù)壓脫硫與上面提到的流程的比較如下：

⑴ 由于脫硫工序后置，前面設(shè)置了洗苯、電捕焦油器等設(shè)備減輕了煤氣中夾帶的焦油、苯、萘等有機(jī)雜質(zhì)，提高了苯、萘、焦油的回收率。

⑵ 溫度變化控制合理。煤氣經(jīng)初冷器冷凝降溫，即使再經(jīng)過洗苯、洗萘、除油、除塵等處理，溫度低于30℃，滿足氨法脫硫要求的吸收溫度。脫硫后充分利用了鼓風(fēng)機(jī)的壓縮熱能，將煤氣溫度提升至48℃～58℃，又滿足了硫銨生產(chǎn)50℃左右最佳操作溫度，系統(tǒng)溫度實(shí)現(xiàn)自動控制，煤氣無須再經(jīng)歷預(yù)冷和預(yù)熱的兩次換熱處理，減少了水、電消耗以及剩余氨水循環(huán)降溫過程的氨損失，既節(jié)能又降耗。

⑶ 降低了投資和運(yùn)行費(fèi)用。由于不再使用對脫硫煤氣降溫的預(yù)冷塔、剩余氨水冷卻器、循環(huán)冷卻氨水換熱器、循環(huán)冷卻氨水泵和對硫銨的煤氣預(yù)熱器等設(shè)備，極大的減輕了企業(yè)運(yùn)行費(fèi)用。

2 催化劑的選擇

縱觀國內(nèi)外的脫硫脫氰技術(shù)，目前我國采用的典型脫硫脫氰技術(shù)主要有TH法（通稱濕式氧化法）、FRC 法( 通稱催化氧化法)、AS法（通稱氨硫聯(lián)合洗滌法）、改良ADA 法、HPF 法（通稱催化氧化氨法）、東獅888-JDS法、栲膠法MEA、VACA法（亦稱真空堿法）等。為了使大家對我國焦化行業(yè)現(xiàn)行的脫硫技術(shù)有一個較全面的了解，下面對我國焦化行業(yè)中比較有代表性的幾種脫硫技術(shù)作一個列舉。

2.1 AS法脫硫脫氰工藝

同樣是以煤氣中的NH3為堿源，用洗氨塔的富液吸收H2S和HCN，為保證NH3的吸收效率，富氨循環(huán)液中氨含量不能過高，因此脫硫的效率較低，一般塔后的H2S和HCN含量只能降至500mg/m3，這是氨硫聯(lián)合洗滌工藝的根本技術(shù)問題。脫硫后的富液在脫氨脫酸塔中解吸，脫出的氨和酸性氣體要進(jìn)行除氨和制酸處理，需消耗大量的耐腐蝕材料和催化劑，流程較長，不易打通。經(jīng)過多年生產(chǎn)實(shí)踐證明，AS法脫硫技術(shù)由于投資過高等原因，不宜過多推廣。

2.2 改良A.D.A法脫硫工藝

該工藝是鈉為堿源，A.D.A為催化劑并在脫硫液中添加適量的偏釩酸鈉和酒石酸鉀的濕式氧化硫工藝，脫硫和脫氰均可達(dá)到很高的效率。國內(nèi)比較普遍應(yīng)用在城市（民用）煤氣氣源廠中，本工藝的弱點(diǎn)一是脫硫廢液處理問題，國內(nèi)工業(yè)化裝置采用的是提鹽工藝，但流程長、操作復(fù)雜、能耗高、操作環(huán)境惡劣、勞動強(qiáng)度大、所得鹽類產(chǎn)品如硫氰酸鈉、硫代硫酸鈉品位不高，經(jīng)濟(jì)效益差。二是硫黃產(chǎn)品收率低、純度不高，且為保證脫硫需外加堿(碳酸鈉)，堿耗大，運(yùn)行成本高。改良A.D.A脫硫工藝近些年已較少被采用了。

2.3 H.P.F法焦?fàn)t煤氣脫硫工藝

該法是我國自主創(chuàng)新的脫硫工藝，也同樣以煤氣中氨為堿源，但脫硫后煤氣中氨的回收不是用洗滌吸收工藝而是用飽和器法。因此，可將脫硫液中的含氨量提高到3 g/L～4g/L，從而使脫硫效率很高，脫硫后的煤氣中H2S和HCN含量可達(dá)10 mg/m3～20mg/m3，這一點(diǎn)可謂此法最大的技術(shù)優(yōu)勢。

HPF法脫硫工藝中，經(jīng)氧化再生所得的硫膏或溶融硫的含硫量較低，在工業(yè)上應(yīng)用困難。

2.4 888-JDS法

888—JDS法脫硫的實(shí)質(zhì)是使用888—JDS（系列）脫硫催化劑及其相配套的工藝、設(shè)備的一種優(yōu)良的脫硫方法。廣泛應(yīng)用于焦?fàn)t氣脫硫，特別適合于對凈化度要求極高的焦?fàn)t氣制甲醇的脫硫。888—JDS脫硫催化劑是整個工藝的核心，是影響脫硫過程的關(guān)鍵。888—JDS催化劑吸氧、截氧能力強(qiáng)，能吸收空氣中的氧及液相中的溶解氧而活化，釋放出具有極強(qiáng)氧化活性的原子氧，能迅速的將液相中H2S及有機(jī)硫化物催化、氧化成單質(zhì)硫。液相中H2S的摩爾分?jǐn)?shù)不斷降低則H2S便可從氣相向液相中持續(xù)快速的轉(zhuǎn)移，吸收H2S的推動力就會增大。從而在同樣的設(shè)備條件下可獲得更高的脫硫效率。

888-JDS對脫硫和再生都有催化作用，使脫硫脫氰工藝更加簡化。尤其是最近幾年東獅公司研發(fā)了很多脫硫過程中配套的產(chǎn)品，如過濾機(jī)來進(jìn)一步的完善硫黃的回收。該過濾機(jī)真空度高，濾餅比傳統(tǒng)的過濾機(jī)水分低。濾餅干度可達(dá)70%以上，大大的降低了殘液的回收。目前888—JDS催化劑已廣泛應(yīng)用于焦化行業(yè)。均取得了良好的脫硫效果。如濟(jì)鋼焦化廠，貴州水鋼焦化廠等。

2.5 栲膠法

栲膠法具有資源豐富，價廉易得,副反應(yīng)少，但是栲膠法需要與釩配合使用，增加了成本，并且釩是有毒物，不利于環(huán)保。

總的來說通過脫硫效率、能耗、基建投資和日常消耗的對比，認(rèn)為888-JDS法脫硫脫氰工藝的技術(shù)優(yōu)勢是明顯的，值得推薦。最近東獅氣體凈化研究中心經(jīng)過深入的研究及大量的試驗(yàn)，新研究開發(fā)出DST-1型脫硫催化劑及其脫硫工藝，該催化劑無毒、無腐蝕性，并具有硫容量大、再生速率快、懸浮硫和副鹽含量低等特點(diǎn)，可廣泛地應(yīng)用于半水煤氣、焦?fàn)t煤氣、天然氣等脫硫領(lǐng)域，大家有興趣的也可以實(shí)際考察。

3 主要工藝參數(shù)的控制

3.1脫硫溫度

溫度對吸收反應(yīng)、再生反應(yīng)、生成副鹽的反應(yīng)及硫泡沫的浮選都會產(chǎn)生較大的影響，這是脫硫機(jī)理所決定的。

脫硫塔進(jìn)口煤氣溫度：力爭≤30℃，液溫要比氣溫高2℃～5℃。

應(yīng)設(shè)有溶液換熱器，冬季時換熱器走蒸汽，用于加熱脫硫液。在夏季時,換熱器走冷卻水而移走脫硫液的熱量。

3.2 溶液成份的控制

脫硫液中氨的濃度應(yīng)保持在10 g/L～12g/L。

副鹽含量（Na2S2O3+ NaCNS）≤250 g/L

3.3 再生空氣量的控制

高塔再生時，控制再生塔的鼓風(fēng)強(qiáng)度在110 m3/m2·h～130 m3/m2·h，再生槽再生時根據(jù)再生情況可在60m3/m2·h～110 m3/m2·h之間調(diào)整。

3.4 煤氣中焦油霧和萘含量問題

煤氣中焦油霧含量≤30mg/m3，萘≤200mg/m3。隨焦?fàn)t煤氣夾帶的焦油、奈及初苯的洗油等雜質(zhì)進(jìn)入脫硫液中都會對脫硫系統(tǒng)產(chǎn)生不利的影響。催化劑活性下降，吸收效果變壞。使再生出的硫泡沫浮選困難，懸浮硫高，黏附在填料上會使塔阻力升高。因此必須嚴(yán)格控制初冷器溫度及除萘效果，保證電捕正常工作，控制好洗苯工況、嚴(yán)禁夾帶洗油等。

4 脫硫液的回收和利用

焦化廠對硫泡沫的處理一般采用連續(xù)熔硫制得硫錠或利用過濾機(jī)制成硫餅。連續(xù)熔硫工藝因脫硫液在熔硫釡內(nèi)經(jīng)過加溫后，岀釡的殘液中副鹽升高返回脫硫系統(tǒng)后會使脫硫液的副鹽積累加劇，增加廢液的外排量，同時硫錠因含有焦油等雜質(zhì)而發(fā)黑，售價不高，已被逐漸淘汰。目前比較合理的是用過濾機(jī)將硫泡沫過濾制得硫餅外售，過濾后的脫硫液返回系統(tǒng)。過濾機(jī)主要有板框壓濾機(jī)、轉(zhuǎn)鼓式真空過濾機(jī)、戈?duì)柲み^濾機(jī)、離心分離機(jī)、DS型硫泡沫專用過濾機(jī)等，這里簡單的介紹一下過濾效果較好的由我公司自主研發(fā)的DS硫泡沫專用過濾機(jī)。

設(shè)備概述：DS型硫泡沫專用真空過濾機(jī)是集納米無機(jī)膜技術(shù)、超聲波技術(shù)、自動化控制為一體的新型、高效、節(jié)能、環(huán)保的固液分離設(shè)備，它依據(jù)脫硫液組分以及各組分特殊的物化性質(zhì)采用不同的超微細(xì)孔在不影響溶液組分的情況下將硫泡沫中單質(zhì)硫過濾出來，形成的濾餅可直接裝袋銷售或進(jìn)熔硫器進(jìn)行熔硫；因使用納米過濾，過濾后的脫硫液含硫極低，過濾后的溶液清亮透徹濁度低（固形物總含量＜50PPm），且由于是物理性過濾，過濾后溶液的物化性質(zhì)均沒有發(fā)生變化，可直接回脫硫系統(tǒng)使用。因此極大節(jié)約了能耗、減少了對環(huán)境的污染和對系統(tǒng)的危害。

工作原理:DS脫硫真空過濾機(jī)過濾介質(zhì)利用納米陶瓷技術(shù)，在真空力的作用下，只能讓脫硫液通過超微陶瓷膜孔，而溶液中的機(jī)械雜質(zhì)和單質(zhì)硫以及氣泡卻無法通過，保證無真空損失的原理，極大地降低了真空過濾機(jī)能耗和過濾液的固形物含量。

工作流程：DS脫硫真空過濾機(jī)主要包括過濾板、轉(zhuǎn)子、料漿斗、真空系統(tǒng)、清洗系統(tǒng)、控制系統(tǒng)。工作時浸沒在料斗的過濾板在真空力和毛細(xì)作用下，表面吸附成一層物料，濾液通過濾板至排液罐，干燥區(qū)濾餅繼續(xù)在真空力的作用下脫水。濾餅干燥后通過刮刀卸料，卸料后進(jìn)入反洗區(qū)，通過循環(huán)水清洗濾板，從而完成一個工作循環(huán)。在過濾機(jī)運(yùn)行7小時后采用超聲波和堿水清洗，以保持過濾機(jī)的高效運(yùn)行。形成的濾餅裝袋處理或去熔硫釜熔硫。濾餅含水量30%左右。

具體采用那種過濾機(jī)應(yīng)根據(jù)硫泡沫量的大小及資金情況來綜合考慮。

5 加強(qiáng)副鹽的處理

被吸收的H2S大部分轉(zhuǎn)化為元素硫，再生時用空氣浮選回收，其余生成（NH4）2S2O3和（NH4）2SO4，被吸收的HCN轉(zhuǎn)化為NH4SCN存在于脫硫液中，這三種銨鹽通常被稱為副鹽，由于廢液中富集催化劑，為將催化劑重復(fù)利用，往往將廢液并入吸收液循環(huán)使用，但這會使副鹽在體系內(nèi)不斷累積，當(dāng)三種副鹽濃度積累到一定濃度后，將嚴(yán)重影響反應(yīng)平衡，同時由于脫硫液粘度增加也會降低脫硫液的活性，進(jìn)而引起脫硫效果的不斷下降。焦化企業(yè)的實(shí)際數(shù)據(jù)顯示，當(dāng)脫硫液中副鹽濃度增長到350g/L后，脫硫效率會迅速下降。

目前，國內(nèi)焦化廠解決脫硫液中副鹽累積的辦法是將部分脫硫液作為備煤用水，另一部分脫硫液進(jìn)行排放，然后再補(bǔ)充新水。雖然研究表明，在焦?fàn)t的煉焦條件下，摻入配煤中脫硫廢液的鹽類，在炭化室內(nèi)高溫裂解生成硫化氫后，大部分進(jìn)入荒煤氣中，僅有極少部分參與焦炭反應(yīng)。所得焦炭含硫量僅增加0.03％～0.05%，焦炭的抗碎和耐磨強(qiáng)度等指標(biāo)也無明顯變化。而且廢液中的NH4CNS在高溫裂解時轉(zhuǎn)化為N2、NH3和CO2，并不轉(zhuǎn)化為HCN，但脫硫液自身的異味和含鹽的環(huán)保問題和硫化氫的反復(fù)循環(huán)的吸收解析，硫的不能徹底分離解析，所以這種處理方式?jīng)]有從根本上解決問題。脫硫液副鹽的累積是困擾眾多焦化企業(yè)的頭痛問題。根據(jù)脫硫再生原理可知，在脫硫再生過程中始終伴隨著副反應(yīng)的發(fā)生,當(dāng)副反應(yīng)物的量累積一定的程度時(達(dá)到250g/L以上時)就必須進(jìn)行排放置換。

而副鹽NH4SCN和（NH4）2S2O3是有較高經(jīng)濟(jì)價值的無機(jī)鹽，如果將脫硫液中的副鹽分離回收，不但可以使脫硫液循環(huán)使用不必外排，同時可以通過回收副鹽創(chuàng)造經(jīng)濟(jì)效益應(yīng)用脫硫廢液處理及副鹽資源化利用技術(shù)，處理后的氨水全部回收，并可繼續(xù)用于脫硫系統(tǒng)。少數(shù)大型鋼鐵公司焦化廠采用燃燒還原的方法處理脫硫廢液，其投資和運(yùn)行費(fèi)用極高而無法得到推廣。在這方面濟(jì)鋼焦化廠增加了副鹽提取設(shè)備，實(shí)現(xiàn)廢棄物質(zhì)資源化，這種處理方法值得借鑒。其將脫硫液送往釡內(nèi)進(jìn)行抽真空加熱濃縮，副鹽經(jīng)冷卻后結(jié)晶析出，得到Na 2S2O3 和NaCNS的初級產(chǎn)品，然后出售給精細(xì)化工廠再進(jìn)行產(chǎn)品的精制。

6 重視數(shù)據(jù)加強(qiáng)分析

在生產(chǎn)過程中，脫硫液組分的分析承擔(dān)著配合生產(chǎn)和指導(dǎo)生產(chǎn)的作用，是我們前進(jìn)中的一盞明燈。因此，在脫硫液組分分析方法的選擇上，必須做到快速、準(zhǔn)確和小試樣量，規(guī)范和準(zhǔn)確是分析工作的靈魂。這幾年在實(shí)踐中我們到很多廠進(jìn)行了脫硫液分析的指導(dǎo)工作，深感分析對實(shí)際生產(chǎn)的重要性。所以希望大家重視起來。

總之，脫硫是一個重要的環(huán)節(jié)，千變?nèi)f變我們都是一個目的，就是讓整個系統(tǒng)能實(shí)現(xiàn)經(jīng)濟(jì)、高效率、長周期穩(wěn)定運(yùn)行，希望以上對大家能有所幫助，衷心的感謝東獅脫硫技術(shù)協(xié)作網(wǎng)給我提供的這個交流的平臺，希望以后可以有更多交流的機(jī)會。