肥料 圓盤造粒和轉(zhuǎn)鼓造粒的原理？

【專家解說】：圓盤和轉(zhuǎn)鼓造粒如滾雪球的道理，需加入粘土等輔料 圓盤造粒適用于小產(chǎn)量裝置，一般不超過5萬噸/年的產(chǎn)量，是轉(zhuǎn)鼓造粒的初級階段。 轉(zhuǎn)鼓造粒應(yīng)用比較廣泛，成球粒度也比較好，包括轉(zhuǎn)鼓氨化造粒和轉(zhuǎn)鼓團粒法造粒，其中氨化又分為一步氨化法和兩步氨化法，兩步氨化包括在轉(zhuǎn)化槽內(nèi)氨化反應(yīng)和在造粒機內(nèi)進行氨化反應(yīng)。 轉(zhuǎn)鼓氨化造粒適宜的原料為以熱法磷酸和和硫酸為原料的生產(chǎn)工藝，原料的液相量較大但這些液體經(jīng)中和后生成的物料以固體形式存在，需用的干燥量較小。該工藝生產(chǎn)的成品成粒率較高，但顆粒強度較小，外觀不平。生產(chǎn)中能耗較低，也可以和圓盤造粒通用，就是生產(chǎn)過程的成粒情況不如圓盤造粒易于觀察。采用全固體物料生產(chǎn)只要不進行氨化就可以了。圓盤造粒采用全固體物料進行生產(chǎn)，原料含水量較少，其他如轉(zhuǎn)鼓氨化造粒所述。 圓盤造粒工藝比較成熟，成粒率高，粒徑可控制，對原料的適應(yīng)性最好，設(shè)備投資小，操作起來更好掌握。但產(chǎn)量偏低。氨化造?？刂粕嫌须y點，氨化造粒有環(huán)保和安全方面的一些問題，處理起來很麻煩。 我國造粒技術(shù)在應(yīng)用過程中六種造粒方法 經(jīng)過多年努力，目前我國造粒技術(shù)已具有一定水平，設(shè)備規(guī)?；究蓾M足顆?；蟆Ｔ炝＜夹g(shù)在應(yīng)用過程中創(chuàng)造出多種不同的造粒方法：攪拌造粒法、沸騰造粒法、噴霧干燥造粒法、壓力成型造粒法、噴霧和分散彌霧法、熱熔融成型法熱熔融成型法。 1.攪拌造粒法 攪拌法造粒是將某種液體或粘結(jié)劑滲入固態(tài)細粉末中并適當(dāng)?shù)財嚢?，使液體和固態(tài)細粉末相互密切接觸，產(chǎn)生粘結(jié)力而形成團粒。最常用的攪拌方法是通過圓盤、錐形或筒形轉(zhuǎn)鼓回轉(zhuǎn)時的翻動、滾動以及簾式垂落運動來完成。根據(jù)成型方式又可分為滾動團粒、混合團粒及粉末成團。典型的設(shè)備有造粒鼓、斜盤造粒機、錐鼓造粒機、盤式造粒機、滾筒造粒機、捏合機、鼓式混料機、粉末摻合機（錘式、立軸式、帶式）、落幕團粒機等。 攪拌法的優(yōu)點是成型設(shè)備結(jié)構(gòu)簡單，單機產(chǎn)量大，所形成的顆粒易快速溶解、濕透性強，缺點是顆粒均勻性不好，所形成的顆粒強度較低。目前這類設(shè)備單機處理能力最大可達500噸／小時，顆粒直徑最大可到600毫米，多適用于選礦業(yè)、化肥、精細化工、食品等領(lǐng)域。 2.沸騰造粒法 沸騰造粒法在幾種方法中效率最高。其原理是利用從設(shè)備底部吹入的風(fēng)力將粉粒浮起與上部噴槍噴出的漿液充分接觸后相互碰撞而結(jié)合成顆粒。用此種方法生產(chǎn)出的顆粒較為疏松，真球度及表面光潔度都很差，適于制造要求不高的顆?；驗槠渌苿┳銮捌诩庸ぁ? 該方法即在沸騰造粒筒的下部中央配置一小直徑的芯筒或稱隔離筒，將底部熱風(fēng)通風(fēng)孔板的通風(fēng)面積分布為中心大四周小而形成中心熱風(fēng)流量大于四周的狀態(tài)。在不同風(fēng)力的作用，顆粒在筒中從芯筒中間上浮與裝在底部中央的噴槍噴出的粘結(jié)劑接觸，再與上部落下的粉料粘結(jié)后由芯筒外部沉降下來，形成顆粒的上下循環(huán)流動，達到使顆粒均勻長大的目的。 3.噴霧干燥造粒法 噴霧干燥法是將濃縮的漿液通過噴嘴或離心轉(zhuǎn)盤噴出形成微小液滴，在高溫?zé)犸L(fēng)的作用下，水分迅速蒸發(fā)形成干燥顆粒。此種方法生產(chǎn)出的顆粒帶有水分蒸發(fā)時留下的空隙，同樣比較疏松，雖然可以連續(xù)生產(chǎn)，但產(chǎn)量較低，而且設(shè)備龐大，同時需要前期萃取、過濾、濃縮等一系列處理設(shè)備配套。此種方法適于制造速溶類食品或中藥制劑。 4.壓力成型造粒法 壓力成型法該法是將要造粒的粉體物料限定在特定空間中，通過施加外力壓緊為密實狀態(tài)。根據(jù)所施加外力的物理系統(tǒng)不同，壓力成型法又可分為模壓法、擠壓法和擠出滾圓造粒法。 4.1模壓法  典型的模壓法設(shè)備有重型壓塊機、臺式壓榨機、混凝土塊壓制機、壓磚機、重型制片機等。其優(yōu)點是可制造較大的團塊，所制成的物料也有相當(dāng)?shù)臋C械強度，缺點是設(shè)備的適用范圍較小，對有的物料不易脫模。這類設(shè)備多用于建筑、制藥等領(lǐng)域。 4.2擠壓法 擠壓法是目前我國粉體工業(yè)中壓力成型法造粒的主要方法。擠壓法造粒設(shè)備根據(jù)工作原理和結(jié)構(gòu)可分為真空壓桿造粒機、單（雙）螺桿擠壓造粒機、模型沖壓機、柱塞擠壓機、輥筒擠壓機、對輥齒輪造粒機等。這類設(shè)備可廣泛適用于石油化工、有機化工、精細化工、醫(yī)藥、食品、飼料、肥料等領(lǐng)域。該法具有適應(yīng)能力強、產(chǎn)量大、粒度均勻、顆粒強度好、成粒率高等優(yōu)點。 4.3擠出滾圓造粒法 擠出滾圓造粒方法是先將濕團狀藥物通過篩板擠成條狀，切斷形成棒狀小粒，然后在離心盤中滾成圓粒。此方法簡單實用效率較高，顆粒密度大，顆粒真球度和表面光潔度取決于轉(zhuǎn)盤的轉(zhuǎn)速和滾圓的時間，稍有凸凹現(xiàn)象。是一種較為理想的高密度顆粒制造方法。 5.噴霧和分散彌霧法 噴霧和分散彌霧法法是在特定設(shè)備中，使處于高度分散狀態(tài)的液相或半液相物料直接成為固體顆粒。這種造粒設(shè)備有噴霧干燥塔、噴霧干燥器、造粒塔、噴動床和流化床干燥器以及氣流輸送干燥器等。這種噴霧和分散彌霧造粒法的共同特性為：液態(tài)進料必須是可用泵輸送的和可彌散的；造粒過程通常應(yīng)為連續(xù)、自動化的以及大規(guī)模的操作；造粒系統(tǒng)必須設(shè)計成能回收或循環(huán)使用料末，以解決物料的磨損消耗和粉末夾帶現(xiàn)象；產(chǎn)品粒度一般限制在5毫米以下。這類設(shè)備的優(yōu)點在于物料的造粒過程和干燥過程同時進行。該設(shè)備可廣泛應(yīng)用于制藥、食品、化工、礦業(yè)以及陶瓷工業(yè)等。其缺點是顆粒強度較低，粒度較小。目前這類設(shè)備可制備的顆粒直徑可小到50～500微米，甚至更小，產(chǎn)量最大的可超過30噸／小時（如尿素造粒塔等）。 6.熱熔融成型法熱熔融成型法 熱熔融成型法熱熔融成型法是利用產(chǎn)品的低熔點特性（一般低于300℃），將熔融物料通過特殊的冷凝方式，使其冷凝結(jié)晶成所要求的片狀、條狀、塊狀、半球狀等形狀。根據(jù)成型設(shè)備工作原理，主要可分為轉(zhuǎn)鼓結(jié)片機和回轉(zhuǎn)冷帶落模成型裝置。 轉(zhuǎn)鼓結(jié)片是一個冷卻結(jié)晶過程，料盤中熔融料液與冷卻的轉(zhuǎn)鼓接觸，在轉(zhuǎn)鼓表面形成料膜，通過料膜與鼓壁間的熱交換，使料膜冷卻、結(jié)晶，結(jié)晶的料膜被刮刀刮下，成為片狀產(chǎn)品。轉(zhuǎn)鼓結(jié)片機具有設(shè)備緊湊，轉(zhuǎn)鼓精度高，冷卻效果好，適用范圍廣，既可結(jié)片又可干燥等優(yōu)點，可廣泛應(yīng)用于石油樹脂、聚乙烯低聚物等高分子類產(chǎn)品以及苯酐、順酐、高級脂肪醇等有機化工產(chǎn)品的生產(chǎn)。轉(zhuǎn)鼓結(jié)片機在我國粉體工業(yè)中的應(yīng)用已較普遍，技術(shù)也較成熟。 回轉(zhuǎn)冷帶落模成型裝置采用薄鋼帶傳熱和霧化噴淋冷卻，傳熱效果好，冷卻效率高，物料固化成型快，物料適用范圍廣，可生產(chǎn)半球狀、條狀、塊狀、薄片狀等多種形狀的產(chǎn)品。采用布料器與鋼帶雙調(diào)速驅(qū)動裝置，可根據(jù)生產(chǎn)能力及物性參數(shù)調(diào)節(jié)，易實現(xiàn)自動控制；整個生產(chǎn)過程無污染，產(chǎn)品純度高，無雜質(zhì)帶入，易實現(xiàn)連續(xù)化作業(yè)；由于鋼帶在卸料端的換向彎曲，使固化料層與鋼帶的貼合面分離，因此卸料時粉化少，卸料容易，顆粒形狀易于保持。 提高圓盤造粒機產(chǎn)量的主要辦法： 一、控制造粒顆粒的含水量 1、根據(jù)粉料的特性：成份、細度、粘度、濕度、溫度等，控制好顆粒的含水量在30～28%左右。 (1)含水量太少，成球難，產(chǎn)量低； (2)含水量太多，大球多，球表面呈粘糊性，易堵塞篩面； (3)含水量適當(dāng)，成球多，產(chǎn)量高。 2、生產(chǎn)過程中怎樣初步檢驗顆粒水量：最簡易最實用的辦法——手感法：手從圓盤造粒機里抓一把已成球的物料，手握能成團，用手指輕輕一碰即可松開為宜。這樣造的粒多，產(chǎn)量高，又不易堵塞篩面。 二、嚴格把好粉料質(zhì)量關(guān) 1、按復(fù)合肥的配方認真把好各種原料如化肥等質(zhì)量關(guān)。 2、原料出料、進料，都要嚴禁有鐵塊，大于10mm的石塊，大于10mm的木塊。稻糠和砂子也不能多的質(zhì)量指標(biāo)，多了嚴重地造成產(chǎn)量低。 三、操作圓盤造料粒機的主要技術(shù)關(guān)鍵 1、做復(fù)合肥料的粉料粒度為70-90目。 2、提高工人技術(shù)素質(zhì)和操作技能。 四、選擇好噴頭，調(diào)節(jié)好噴頭 (一)選用噴頭時必須掌握噴頭的工作機理 根據(jù)流體力學(xué)已證明：液體從噴嘴里射出來時壓力越大，通孔越小，霧滴擴散面越大。在相同壓力下，噴頭的噴孔小，霧滴密度??；噴孔大，霧滴密度大。 1、料液的霧滴越小(或越大)造的粒徑越小(或越大)，產(chǎn)量越低(或越高)。 2、料液的霧滴越密(或越稀)造料的數(shù)量越多(或越少)，產(chǎn)量越高(或越低)。 3、 圓盤造料機一般選用B型球形螺旋或B1型雛形螺旋噴頭為佳。 五、改制圓盤內(nèi)新型鏟刀 鏟刀好，造的粒大小均勻、美觀，鏟刀片的材料必須是16M，鏟刀片分前鏟刀和后鏟刀，兩鏟刀之間無間隙。 關(guān)于提高轉(zhuǎn)鼓造粒復(fù)混肥料成球率和圓整度的探討 轉(zhuǎn)鼓蒸汽造粒生產(chǎn)復(fù)混肥料是一個實現(xiàn)熱造粒的過程，通過提高物料的溫度，增大造粒水系物料鹽類的溶解度，從而實現(xiàn)了低水分含量下獲得滿足物料成粒需要的液相數(shù)量，降低了干燥過程的熱能耗，提高了設(shè)備的生產(chǎn)能力，所以造粒性能的優(yōu)劣是決定轉(zhuǎn)鼓造粒生產(chǎn)復(fù)混肥料產(chǎn)量和質(zhì)量的關(guān)鍵。如何提高造粒性能，本文就此問題進行探討。 一、物料在造粒機內(nèi)滾動的時間和頻率是決定成球率和顆粒圓整度的首要因素。轉(zhuǎn)鼓造粒的原理是物料依靠表面張力、適量的液相、物料間滾動所產(chǎn)生的擠壓力，以及物料在造粒機內(nèi)正確的運動方向上以小顆粒為核心，在滾動中大吸小附、粘結(jié)成球。在一定的時間內(nèi)滾動的頻率越高，成球率就相對越高，顆粒成型后也就越圓整。 生產(chǎn)過程中我們曾碰到過因物料與造粒機筒壁摩擦力不同而出現(xiàn)的二種情況。第一種是造粒機內(nèi)部表面光潔度大，使物料與筒壁的摩擦力下降，減弱了物料向上運動的力量，物料不滾動，也就造不出顆粒。針對這種情況，我們可以通過利用調(diào)整造粒機的轉(zhuǎn)速和內(nèi)部安裝小型抄板的方法予以解決。 第二種是造粒機內(nèi)物料粘壁嚴重，造粒機內(nèi)物料與筒壁摩擦力增強，把機內(nèi)物料舉升得過高，造成物料從頂部向下拋落，至使形成的顆粒不圓整和大顆粒過多，我們認為造成這種情況的原因有兩個方面：一方面是物料粘性材料過多造成，這種情況我們采用改變工藝配方，減少粘性材料用量解決；另一方面，造粒機內(nèi)部不光滑造成，這種情況我們通過改變內(nèi)部材料，增加造粒機內(nèi)光潔度的方法以解決。 二、轉(zhuǎn)鼓造粒機內(nèi)穩(wěn)定的物料量和均勻的液相分布是制造合格顆粒的關(guān)鍵。 轉(zhuǎn)鼓造粒生產(chǎn)復(fù)混肥料的設(shè)計是在料床中埋有蒸汽管，在料床的上方安置淋灑噴水管，在生產(chǎn)供料穩(wěn)定的情況下，飽和蒸汽在提供熱量的同時提供部分水分而增濕了物料。通過蒸汽的使用，提高了物料的溫度和物料的粘性，使得成球過程中能減少物料的含水量，因而減輕干燥負荷，而且加蒸汽可比加水的液相分布均勻。只有當(dāng)物料液相出現(xiàn)不足和物料不穩(wěn)定時，才把加水作為補充手段。生產(chǎn)過程中我們碰到過因蒸汽噴嘴安裝不合理，物料液相分布不均勻，造成物料液相多的地方粘成大球，液相不足的地方，物料難以成球，影響了顆粒的形成。針對這種情況我們可以增加蒸汽噴嘴提高物料的受汽面積。 三、合理的物料結(jié)構(gòu)是提高成球率的基礎(chǔ)。 本文所指的物料結(jié)構(gòu)主要是指： 1、原料的細度的合理搭配。根據(jù)我們的經(jīng)驗，整個原料的細度應(yīng)搭配如下：100—60目的原料約占30%—40%，60目至直徑1.00㎜的原料約占35%，直徑1.00—2.00㎜的小顆粒約占25%—30%，材料細度越高，粘性就越好，造粒后的顆粒表面光潔度也就越高。但是在生產(chǎn)過程中，超比例的高細度材料的使用，易出現(xiàn)因粘性過好造成顆粒過大，顆粒不規(guī)則和物料粘壁等不良問題。 2、粘結(jié)性材料和分散性材料的合理搭配。在生產(chǎn)工藝配方中，粘性原料比例高，容易成球，分散性原料比例高，細粉就多。在常規(guī)配方中，低濃度復(fù)混肥料粘性原料的比例45%—50%，高濃度復(fù)混肥料粘性原料的比例35%—40%，同時應(yīng)結(jié)合材料細度來搭配。搭配不好，生產(chǎn)過程中會出現(xiàn)無細粉，無顆粒，顆粒不圓，易起大球等問題。 3、配方時應(yīng)考慮物料間的化學(xué)反應(yīng)。有些材料配方后，在生產(chǎn)過程中會析出游離水，使物料液相超標(biāo)，而無法正常生產(chǎn)，有些原料在相配后，會大大降低混合物料的臨界相對濕度，在生產(chǎn)過程中，因大量吸濕而無法正常生產(chǎn)。所以配方時必須考慮物料間的化學(xué)反應(yīng)，做到物料之間的合理搭配。 4、物料混合后的綜合含水量。原材料綜合后含水量的高低，直接對造粒產(chǎn)生影響，混合后有些物料在生產(chǎn)中即使不加蒸汽和水就攪成泥漿，導(dǎo)致無法正常生產(chǎn)。所以，物料保持較低的含水量，有利于造粒中蒸汽的加入，有利于提高物料的溫度和粘性，從而提高了物料間的相配性和成球率。 5、合理的返料量。轉(zhuǎn)鼓蒸汽造粒過程沒有圓盤造粒那種明顯的粒子分級作用，成球造粒機內(nèi)的相對成球率較低。合格顆粒一般在55%左右，所以返料量就高些，返料量的大小直接影響產(chǎn)量和質(zhì)量，成品顆粒少，粉面多，返料量大，直接影響了產(chǎn)量。大顆粒返料多，直接影響了產(chǎn)品的光潔度和圓整度，根據(jù)經(jīng)驗將返料量控制在30%—35%之間，可有效控制大顆粒的生成。 總之，轉(zhuǎn)鼓造粒生產(chǎn)復(fù)混肥料的重要原則是盡量降低造粒時水分的加入，適度提高物料的溫度和溶解度，從而達到降低熱能耗，提高成球合格率，增加產(chǎn)量，降低生產(chǎn)成本的目的。 順便提供： http://www.51zlj.cn/ 我要造粒網(wǎng) 。。。 好好干哦 。兄弟