俄羅斯極地液化天然氣項(xiàng)目有顆“青島心”

　　8月16日，全球最大極地液化天然氣（LNG）項(xiàng)目——俄羅斯亞馬爾項(xiàng)目最后兩個(gè)核心工藝模塊在西海岸新區(qū)完工，裝船運(yùn)往北極圈內(nèi)的亞馬爾，這標(biāo)志著中國企業(yè)成功掌握了液化天然氣核心建造技術(shù)，進(jìn)入了國際液化天然氣項(xiàng)目建造第一梯隊(duì)。

　　亞馬爾項(xiàng)目是全球最大的天然氣液化工廠建設(shè)項(xiàng)目之一，也是全球首例極地天然氣勘探開發(fā)、液化、運(yùn)輸、銷售一體化項(xiàng)目，每年可生產(chǎn)1650萬噸液化天然氣、100萬噸凝析油，其中有400萬噸液化天然氣銷往中國。

　　項(xiàng)目按功能劃分為公用模塊、管廊模塊和核心工藝模塊，其中核心工藝模塊是液化天然氣生產(chǎn)處理模塊，相當(dāng)于整個(gè)天然氣液化工廠的“心臟”。中國海油旗下海洋石油工程股份有限公司（以下簡稱“海油工程”）青島場地承擔(dān)了最主要的36個(gè)核心工藝處理模塊建造，總重約18萬噸，合同額約100億元人民幣，是中國企業(yè)首次進(jìn)入國際LNG建造第一梯隊(duì)。

　　亞馬爾項(xiàng)目位于北極圈內(nèi)，當(dāng)?shù)刈畹蜏囟冗_(dá)零下52攝氏度，超低溫對材料選型、焊接質(zhì)量、涂裝工藝、運(yùn)輸都提出了更高的要求，建設(shè)難度堪稱業(yè)界之最。

　　極寒環(huán)境下的焊接工藝是一個(gè)行業(yè)難題。核心工藝模塊主體結(jié)構(gòu)大量使用-50℃沖擊要求的鋼材，而常規(guī)項(xiàng)目結(jié)構(gòu)鋼最低的沖擊溫度要求為-40℃。海油工程通過優(yōu)化焊接工藝參數(shù)、優(yōu)選韌性良好的焊接材料，成功開發(fā)了-50℃低溫焊接工藝，“極寒環(huán)境”焊接施工能力大幅提升。

　　涂裝工藝也是項(xiàng)目的難點(diǎn)。防低溫飛濺涂層（CSP）是LNG核心工藝模塊特有的涂層系統(tǒng)，主要功能是防止-196℃的液化天然氣飛濺到鋼結(jié)構(gòu)上引發(fā)鋼結(jié)構(gòu)脆性斷裂，其施工工藝復(fù)雜，在此前只有韓國等少數(shù)國家掌握該涂層的施工技術(shù)，且從未大規(guī)模實(shí)施。海油工程技術(shù)團(tuán)隊(duì)通過對CSP的每道施工工序反復(fù)進(jìn)行推敲、實(shí)驗(yàn)，短短半年時(shí)間，先后攻克了CSP涂層超低溫施工、CSP機(jī)械化噴涂等多項(xiàng)關(guān)鍵技術(shù)，合圖預(yù)留、磁力固定裝置等一些實(shí)用的技術(shù)革新，大幅提高了施工工效。

　　亞馬爾地處極寒地帶，所有關(guān)鍵裝備和管線都要穿上特制的保溫服——泡沫玻璃，而這一特殊材料切割技術(shù)被一家新加坡公司長期壟斷。“整個(gè)泡沫玻璃的施工量達(dá)到了3萬多立方米，如果將泡沫玻璃運(yùn)到新加坡切割，不但會延長工期，而且泡沫玻璃易碎，運(yùn)輸過程損耗極大。”海油工程亞馬爾模塊化建造項(xiàng)目總經(jīng)理陳寶潔告訴記者，公司自主研發(fā)出世界首臺泡沫玻璃半自動(dòng)切割設(shè)備，不但使施工效率提升3倍，還將材料切割損耗由50%降到28%，僅此一項(xiàng)就節(jié)約成本4000余萬元。“原先壟斷這項(xiàng)技術(shù)的廠家得知后，一度提出要轉(zhuǎn)讓技術(shù)。”陳寶潔說。

　　為縮短工期和節(jié)約建設(shè)成本，海油工程將項(xiàng)目模塊化做到了極致。“我們將組裝工程前置，采取了‘在工廠建造工廠’的辦法，把工廠做成幾千噸的模塊，在模塊內(nèi)部提前將設(shè)備安裝到位，在確保建造質(zhì)量的同時(shí)大幅減少模塊運(yùn)至北極后現(xiàn)場組裝的工作量。”海洋石油工程股份有限公司總裁金曉劍說。

　　據(jù)介紹，核心工藝模塊內(nèi)部基本都配置了超高、超重壓力容器設(shè)備，其中最重設(shè)備達(dá)540噸，設(shè)備高度超過39米，直徑達(dá)到4.5米，要把該設(shè)備吊到離地33米的高空再穿過提前預(yù)留的6層主體結(jié)構(gòu)完成就位，在這一過程中，設(shè)備與模塊主體結(jié)構(gòu)間隔只有20毫米，這無異于用吊車“穿針引線”，安裝難度極大。面對難題，技術(shù)人員創(chuàng)新應(yīng)用3D軟件模擬吊裝過程，細(xì)化吊裝步驟，核實(shí)碰撞點(diǎn)，提前預(yù)留吊裝通道，優(yōu)化總裝順序，最終采用1600噸履帶吊裝設(shè)備沿指定路徑成功完成設(shè)備的精準(zhǔn)就位。

　　一項(xiàng)項(xiàng)技術(shù)突破讓亞馬爾項(xiàng)目核心工藝模塊得以成功建造，也使海油工程成為全球首個(gè)按期保質(zhì)交付LNG模塊產(chǎn)品的承包商，還創(chuàng)造了3863萬工時(shí)無事故的全球單場地單項(xiàng)目安全新紀(jì)錄，也使中國海洋石油工程實(shí)現(xiàn)了由單一產(chǎn)品到項(xiàng)目總包、由低端制造到高端“智”造的跨越式發(fā)展。

　　在提升自身實(shí)力的同時(shí)，海油工程通過該項(xiàng)目帶動(dòng)了更多相關(guān)產(chǎn)業(yè)和服務(wù)“走出去”，為諸多中國企業(yè)在國際市場爭奪更多話語權(quán)。在海油工程的帶動(dòng)下，45家中國廠商隨著亞馬爾項(xiàng)目“走出去”，擁有了各自的“北極名片”，核心工藝模塊的材料國產(chǎn)化率也超過九成。（通 訊 員 張 鵬 王 宇 本報(bào)記者 王建高）