轉(zhuǎn)爐煤氣除塵技術(shù)及除塵方式對比解析

目前轉(zhuǎn)爐煤氣除塵主要分為干法除塵、半干法除塵和濕法除塵。轉(zhuǎn)爐煤氣產(chǎn)生后首先進(jìn)入汽化冷卻煙道，煤氣溫度由1500℃降至900℃，然后再進(jìn)入煤氣除塵系統(tǒng)。

1、除塵技術(shù)匯總

1.干法除塵

轉(zhuǎn)爐煤氣進(jìn)入蒸發(fā)冷卻器，經(jīng)霧化噴嘴噴出水霧將煤氣直接冷卻到200℃，噴水量根據(jù)煤氣放熱量精確控制，所噴出的水霧完全蒸發(fā)；噴水降溫的同時(shí)對煤氣進(jìn)行了調(diào)質(zhì)處理，使粉塵的比電阻有利于電除塵器的捕集。蒸發(fā)冷卻器可以捕集煤氣中30%左右的粉塵（主要為大顆粒粉塵）。冷卻調(diào)質(zhì)后的煙氣進(jìn)入靜電除塵器，荷電粉塵在電場力的作用下向集塵極運(yùn)動(dòng)并在其上沉積，煤氣含塵量進(jìn)一步降低。凈化后的煤氣再送往煤氣冷卻器降溫到70℃左右。最后根據(jù)煤氣中一氧化碳和氧氣含量決定對其回收或者放散。

2.半干法除塵

轉(zhuǎn)爐煤氣進(jìn)入蒸發(fā)冷卻器，蒸發(fā)冷卻器霧化噴嘴噴入的水霧完全蒸發(fā)，吸收煤氣熱量，煤氣冷卻降溫至200℃，然后送往環(huán)縫可調(diào)喉口文氏管進(jìn)行精除塵。在文氏管喉口處噴入的循環(huán)水霧化后和煤氣中粉塵充分接觸，粉塵被潤濕，含塵水滴進(jìn)入脫水器和煤氣分離，煤氣得到進(jìn)一步除塵。

3.濕法塔文除塵

轉(zhuǎn)爐煤氣進(jìn)入噴淋洗滌塔，噴淋洗滌塔通過噴入大量冷卻水將煤氣溫度降至飽和溫度（約70℃）并捕集煤氣中粗顆粒的粉塵，達(dá)到粗除塵的目的。然后轉(zhuǎn)爐煤氣送往環(huán)縫可調(diào)喉口文氏管作進(jìn)一步的精除塵。在文氏管喉口處噴入的循環(huán)水霧化后和煤氣中粉塵充分接觸，粉塵被潤濕，含塵水滴進(jìn)入彎頭脫水器和旋流脫水塔，含塵水滴和煤氣分離，實(shí)現(xiàn)進(jìn)一步除塵。環(huán)縫可調(diào)喉口文氏管除了起到除塵作用，還兼作調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)爐爐口微差壓的作用。

4.濕法二文除塵

轉(zhuǎn)爐煤氣進(jìn)入溢流文氏管(一文)，在溢流文氏管噴入大量冷卻水使煤氣溫度降至飽和溫度，同時(shí)除去煤氣中的粗顆粒的粉塵，再進(jìn)入重力擋板脫水器脫水。脫水后進(jìn)入RD矩形文氏管（二文）進(jìn)行精除塵，含塵水滴在彎頭脫水器、旋流脫水器中和煤氣進(jìn)行分離，轉(zhuǎn)爐煤氣實(shí)現(xiàn)進(jìn)一步除塵。

2、除塵方式比較

1.干法靜電除

轉(zhuǎn)爐煤氣干法靜電除塵有以下缺點(diǎn)：爆炸問題和二次揚(yáng)塵問題。轉(zhuǎn)爐煤氣在靜電除塵器中滿足爆炸的條件：一氧化碳濃度在爆炸范圍內(nèi)；煤氣溫度為200℃左右，低于一氧化碳在空氣中燃點(diǎn)溫度；靜電除塵器放電過程產(chǎn)生火花。轉(zhuǎn)爐煤氣在靜電除塵器中存在爆炸危險(xiǎn)，因此在靜電除塵器兩端裝有三級卸爆閥，以保證靜電除塵器內(nèi)壓力的釋放。干法靜電除塵系統(tǒng)對工人的運(yùn)行操作提出了較高的要求。轉(zhuǎn)爐干法靜電除塵器通過機(jī)械振打清除積塵板上灰塵。由于有振打，會(huì)引起二次揚(yáng)塵，靜電除塵器出口粉塵濃度只能達(dá)到20～30mg/m3。