節(jié)能技術(shù)淺析：余熱鍋爐水熱媒技術(shù)應(yīng)用

　　 余熱鍋爐目前存在爐膛壓力偏高、再生煙氣處理能力不足及受熱面積灰嚴(yán)重，排煙溫度偏高，余熱鍋爐效率偏低的問題，對此車間采取措施，CO余熱鍋爐省煤器采用翅片管替代光管為傳熱元件并采用水熱媒技術(shù)。

　　勝利油田石化總廠60萬噸/年催化裝置配有一臺由北京院設(shè)計、四川鍋爐廠制造的燃燒式CO余熱鍋爐(型號：CG-BQ80/460-70-3.82/420)，主要利用再生煙氣的余熱(再生煙氣流量約85000Nm3/h，溫度460℃左右，CO含量約4.51%)，再加上部分助燃瓦斯，產(chǎn)生中壓蒸汽，提供催化裝置氣壓機(jī)透平及生產(chǎn)工藝所需蒸汽。該余熱鍋爐不僅過熱自產(chǎn)蒸汽，同時還過熱裝置外取熱器、油漿蒸發(fā)器產(chǎn)生的中壓飽和蒸汽。

　　1.目前存在問題

　　1.1爐膛壓力偏高，再生煙氣處理能力不足

　　由于尾部受熱面?zhèn)鳠峁苠e列布置，催化劑粉末容易靜電吸附在換熱管束上，煙氣流通面積減小，流動阻力增大，爐膛壓力偏高，為了生產(chǎn)安全進(jìn)行，維持爐膛壓力低于設(shè)計值(2.5kPa)，只好將部分再生CO煙氣直接從旁通煙道直接排向煙囪，致使放空再生煙氣的物理顯熱和CO化學(xué)能無法回收，同時也對環(huán)境造成污染。

　　1.2 CO余熱鍋爐受熱面積灰嚴(yán)重，排煙溫度偏高，余熱鍋爐效率偏低

　　每次CO余熱鍋爐檢修清灰后運(yùn)行不到三個月，排煙溫度從開工時170～180℃上升至220℃，運(yùn)行后期排煙溫度超過240℃，有時不得不停爐清灰。

　　由于以上問題的存在，影響CO余熱鍋爐效率，導(dǎo)致裝置能耗升高，經(jīng)濟(jì)效益下降。改造的關(guān)鍵在于：(1)降低煙氣流動阻力，降低爐膛壓力，提高CO余熱鍋爐再生煙氣處理能力；(2)防止省煤器積灰與腐蝕，確保省煤器安全運(yùn)行、高效運(yùn)行。

　　2.改進(jìn)的具體內(nèi)容和措施

　　(1)CO余熱鍋爐省煤器采用翅片管替代光管為傳熱元件，增加傳熱面積，強(qiáng)化換熱，同時降低鍋爐尾部煙氣流動阻力，降低爐膛壓力，提高余熱鍋爐再生煙氣處理能力，滿足裝置滿負(fù)荷運(yùn)行余熱回收要求，換熱管順排布置，便于清灰；全部再生煙氣進(jìn)CO余熱鍋爐，對原省煤器進(jìn)行改造，拆除原省煤器，全部換熱管改用翅片管，結(jié)構(gòu)形式全部采用模塊化箱體結(jié)構(gòu)。為了平衡尾部煙氣熱量，降低排煙溫度，提高余熱鍋爐效率，將油漿蒸發(fā)器、外取熱器汽包給水和余熱鍋爐給水同時一起進(jìn)省煤器進(jìn)行預(yù)熱。省煤器改造后可以在以下幾個方面改善余熱鍋爐運(yùn)行狀況：1)增加換熱面積，強(qiáng)化換熱。在相同的空間內(nèi)，換熱面積增加3倍以上，使省煤器吸熱能力增加，降低排煙溫度，提高CO余熱鍋爐效率；2)降低煙氣流通阻力，降低爐膛壓力，提高再生煙氣處理能力，保證余熱鍋爐長周期安全運(yùn)行。

　　(2)采用水熱媒技術(shù)，在降低余熱鍋爐排煙溫度，提高鍋爐效率的同時，提高省煤器進(jìn)水溫度，提高省煤器管壁溫度，避免省煤器露點(diǎn)腐蝕，滿足余熱鍋爐防腐節(jié)能要求；為適應(yīng)裝置負(fù)荷變化和原料油變化，防止省煤器低溫露點(diǎn)腐蝕，增設(shè)給水余熱器，利用省煤器出口的高溫水加熱省煤器進(jìn)口的104℃低溫水，將省煤器實(shí)際進(jìn)水溫度提高到135℃(可設(shè)定)，高于露點(diǎn)溫度，從而徹底根除省煤器露點(diǎn)腐蝕，確保余熱鍋爐安全運(yùn)行。