電動汽車傳導(dǎo)充電系統(tǒng)用電纜技術(shù)規(guī)范 第1部分：一般規(guī)定 中國質(zhì)量認證中心認證技術(shù)規(guī)范（CQC1103-2014）

1范圍 　　本技術(shù)規(guī)范規(guī)定了電動汽車傳導(dǎo)充電系統(tǒng)中所用電纜的命名、結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求，試驗方法，成品電纜試驗和檢驗規(guī)則以及電纜的標(biāo)志和包裝。 　　本技術(shù)規(guī)范所規(guī)定的電纜包括額定電壓交流450/750V及以下，直流1.0kV及以下的充電用電纜（可包括控制線芯）。 　　電纜應(yīng)用于符合GB/T 18487.1—2001的充電系統(tǒng)中，與GB/T 20234規(guī)定的連接裝置連接，運行于不同的電壓和頻率下，也可能包括更低的電壓等級和通信信號。 　　2規(guī)范性引用文件 　　下列文件中的條款通過本技術(shù)規(guī)范的引用而成為本技術(shù)規(guī)范的條款。對于本文件的引用是必不可少的。 　　凡是注日期的引用文件，僅所注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。 　　GB/T 2900.10電工術(shù)語電纜 　　GB/T 2951.11—2008電纜和光纜絕緣和護套材料通用試驗方法 第11部分：通用試驗方法 厚度和外形尺寸測量機械性能試驗（IEC 60811-1-1:2001） 　　GB/T 2951.12—2008電纜和光纜絕緣和護套材料通用試驗方法 第12部分：通用試驗方法 熱老化試驗方法（/IEC 60811-1-2:1985） 　　GB/T 2951.13—2008電纜和光纜絕緣和護套材料通用試驗方法 第13部分：通用試驗方法密度測定方法 吸水試驗收縮試驗（IEC 60811-1-3:2001） 　　GB/T 2951.14—2008電纜和光纜絕緣和護套材料通用試驗方法 第14部分：通用試驗方法 低溫試驗（IEC 60811-1-4:1985） 　　GB/T 2951.21—2008電纜和光纜絕緣和護套材料通用試驗方法 第21部分：彈性體混合料專用試驗方法 耐臭氧試驗 熱延伸試驗 浸礦物油試驗（IEC 60811-2-1:2001） 　　GB/T 2951.31—2008電纜和光纜絕緣和護套材料通用試驗方法 第31部分：聚氯乙烯混合料專用試驗方法 高溫壓力試驗 抗開裂試驗（IEC 60811-3-1:1985） 　　GB/T 3048.4—2007電線電纜電性能試驗方法 第4部分：導(dǎo)體直流電阻試驗 　　GB/T 3048.8—2007電線電纜電性能試驗方法 第8部分：交流電壓試驗 　　GB/T 3956—2008電纜的導(dǎo)體 　　GB/T 5013.1—2008額定電壓450/750V及以下橡皮絕緣電纜 第1部分：一般要求（IEC 60245-1:2003） 　　GB/T 5013.2—2008額定電壓450/750V及以下橡皮絕緣電纜 第2部分：試驗方法（IEC 60245:1998） 　　GB/T 17650.1—1998取自電纜或光纜的材料燃燒時釋出氣體的試驗方法 第1部分：鹵酸氣體總量的測定 　　GB/T 17650.2—1998取自電纜或光纜的材料燃燒時釋出氣體的試驗方法第2部分：用測量pH值和電導(dǎo)率來測定氣體的酸度 　　GB/T 17651.2—1998電纜或光纜在特定條件下燃燒的煙密度測定第2部分：試驗步驟和要求 　　GB/T 17737.1─2000射頻電纜第1部分：總規(guī)范─總則、定義、要求和試驗方法 　　GB/T 18380.12—2008電纜和光纜在火焰條件下的燃燒試驗第12部分：單根絕緣電線電纜火焰垂直蔓延試驗1kW預(yù)混合型火焰試驗方法（IEC 60332-1-2:2004） 　　GB/T 18487.1—2001電動車輛傳導(dǎo)充電系統(tǒng)的一般要求 　　GB/T 20234.1─2011電動汽車傳導(dǎo)充電用連接裝置第1部分：通用要求 　　GB/T 20234.2─2011電動汽車傳導(dǎo)充電用連接裝置第2部分：交流充電接口 　　GB/T 20234.3─2011電動汽車傳導(dǎo)充電用連接裝置第3部分：直流充電接口 　　UL 1581—2011電線、電纜和軟導(dǎo)體的安全性的UL標(biāo)準(zhǔn) 　　IEC 60684-2：2003絕緣軟套管第2部分:試驗方法 　　ISO 1817硫化橡膠耐液體測定方法 　　3定義 　　本技術(shù)規(guī)范采用以下定義。 　　3.1額定電壓 　　電纜的額定電壓是電纜設(shè)計、使用和進行電性能試驗用的基準(zhǔn)電壓。 　　在交流系統(tǒng)中，額定電壓用U0/U表示。U0表示任一主絕緣導(dǎo)體與“地”（金屬屏蔽、金屬套或周圍介質(zhì)）之間的電壓有效值；U為多芯電纜或單芯電纜系統(tǒng)中任意兩相導(dǎo)體之間的電壓有效值。電纜的額定電壓應(yīng)至少等于使用電纜的系統(tǒng)的標(biāo)稱電壓，這個條件對U0和U值都適用。 　　在直流系統(tǒng)中，額定電壓用U0表示，U0表示導(dǎo)體與屏蔽之間的電壓有效值。 　　系統(tǒng)工作電壓應(yīng)不大于系統(tǒng)標(biāo)稱電壓的1.1倍。 　　3.2例行試驗（R） 　　由制造方在成品電纜的所有制造長度上進行的試驗，以檢驗所有電纜是否符合規(guī)定要求。 　　3.3抽樣試驗（S） 　　由制造方按規(guī)定的頻度在成品電纜試樣上，或在取自成品電纜的某些部件上進行的試驗，以檢驗電纜是否符合規(guī)定要求。 　　3.4型式試驗（T） 　　按一般商業(yè)原則對本技術(shù)規(guī)范所包含的一種類型電纜在供貨前所進行的試驗，以證明電纜具有能滿足預(yù)期使用條件的良好性能。 　　注：型式試驗的特點是除非電纜材料、設(shè)計或制造工藝的改變可能改變電纜的特性，否則試驗做過以后不需要重做。 　　3.5電動汽車 　　主要為用于在公共的街道、公路或高速公路上的使用而生產(chǎn)的由電動機牽引電流驅(qū)動的車輛，電動機的牽引電流來源于可充電蓄電池或其它便攜式儲能裝置（可通過脫離車輛的能量源充電的，比如住宅或公共的電氣設(shè)備維護）。 　　3.6充電 　　為電動汽車的儲能裝置提供一定電壓/電流水平的標(biāo)準(zhǔn)電壓和電流，確保車上的電氣設(shè)備有適當(dāng)?shù)哪芰總鬏斈軌蚩煽氐夭僮鳌? 　　3.7儲能裝置 　　電動汽車上安裝的能夠儲存電能的裝置。 　　3.8電動汽車充電站 　　安裝在非車體上的一個外殼內(nèi)的傳輸交流或直流電流到電動汽車并具有特定控制功能和通信功能的所有設(shè)備。 　　4使用特性 　　4.1電纜額定電壓 　　交流：450/750V 　　直流：1.0kV 　　4.2溫度范圍 　　推薦使用的環(huán)境溫度范圍：-40℃~+50℃,使用時應(yīng)根據(jù)環(huán)境需要選擇適合的電纜。 　　正常運行時導(dǎo)體最高溫度和短路時（最長持續(xù)5s）導(dǎo)體最高溫度見本規(guī)范表2。 　　5電纜型號和產(chǎn)品表示方法 　　5.1型號組成 　　產(chǎn)品型號的組成和排列順序如圖1所示。 　　5.2代號 　　5.3電纜常用型號名稱 　　電纜常用型號名稱見表1。 　　6技術(shù)要求 　　6.1導(dǎo)體 　　導(dǎo)體應(yīng)符合GB/T 3956—2008中第6類軟導(dǎo)體的要求，導(dǎo)體可以是裸銅導(dǎo)體或鍍錫銅導(dǎo)體，采用熱固性絕緣材料時導(dǎo)體應(yīng)采用鍍錫銅導(dǎo)體，采用熱塑性絕緣材料時導(dǎo)體可采用裸銅導(dǎo)體。 　　導(dǎo)體的標(biāo)稱截面積在后續(xù)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定。 　　6.2隔離層 　　可在導(dǎo)體外包覆一層合適材料制成的隔離層。 　　6.3絕緣 　　所有線芯導(dǎo)體外都應(yīng)擠包絕緣。 　　絕緣應(yīng)是本規(guī)范表2中所列的任一種擠包成型的化合物。 　　絕緣應(yīng)緊密擠包在導(dǎo)體或隔離層外，并能夠被剝除而不破壞絕緣、導(dǎo)體或鍍錫層（若有）。 　　絕緣厚度標(biāo)稱值在后續(xù)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定。 　　6.4絞合絕緣線芯和填充物（若有） 　　所有絕緣線芯（包括控制和信號線芯）應(yīng)絞合在一起。 　　可在纜芯中使用填充物，用于填充物的材料應(yīng)適合電纜的運行溫度并和電纜的絕緣材料相容，無鹵電纜的填充物應(yīng)符合表10的要求。 　　6.5內(nèi)護層 　　如有總屏蔽，絞合絕緣線芯外應(yīng)擠包內(nèi)護層，內(nèi)護層材料應(yīng)是本規(guī)范表2所列的一種擠包成型化合物并且與電纜的絕緣或護套相同。 　　在工作溫度下，內(nèi)護層材料應(yīng)適合電纜的運行溫度并和電纜的絕緣、護套材料相容。 　　擠包內(nèi)護層應(yīng)包覆在絞合線芯外并填滿纜芯間的空隙以使電纜圓整，擠包內(nèi)護層不應(yīng)粘連絕緣線芯。 　　內(nèi)護層的標(biāo)稱厚度在后續(xù)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定。 　　6.6總屏蔽（若有） 　　總屏蔽應(yīng)采用裸圓銅線或鍍錫銅線編織在內(nèi)護層上。 　　編織用圓銅線或鍍錫圓銅線的標(biāo)稱直徑應(yīng)符合表3規(guī)定。 　　6.7護套或外護套 　　電纜護套或外護套應(yīng)是本規(guī)范表2所列的材料，包覆在編織屏蔽或絞合絕緣線芯外。 　　每種型號規(guī)格電纜的護套厚度的要求在后續(xù)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定。 　　護套或外護套應(yīng)單層擠包，與絕緣線芯或屏蔽緊密貼合但不應(yīng)粘連。 　　6.8信號和控制線芯 　　信號和控制線芯的絕緣材料應(yīng)與主絕緣線芯材料一致。 　　信號和控制線芯的絕緣厚度的標(biāo)稱值為0.5mm，絕緣平均厚度應(yīng)不小于標(biāo)稱值。 　　信號和控制線芯的屏蔽可采用兩種方式：裸銅線或鍍錫銅線編織屏蔽；或鋁箔繞包屏蔽加銅線或鍍錫銅線編織組合屏蔽。編織用銅線或鍍錫銅線的標(biāo)稱直徑應(yīng)不小于0.10mm。只用銅線或鍍錫銅線編織屏蔽時，編織密度應(yīng)不小于80%，編織密度的計算方法按本規(guī)范第6.6條款的規(guī)定。采用鋁箔繞包屏蔽加銅線或鍍錫銅線編織組合屏蔽時，銅線或鍍錫銅線的編織密度可小于80%，但應(yīng)不小于60%，鋁箔的繞包搭蓋率應(yīng)不小于15%。 　　6.9電纜外徑 　　用戶對電纜平均外徑上下限值有要求時，電纜平均外徑的上限值和下限值按用戶要求執(zhí)行。無要求時，電纜平均外徑的上限值和下限值在后續(xù)產(chǎn)品規(guī)范中規(guī)定。 　　在電纜護套同一截面上測得的任意兩點外徑之差應(yīng)不超過平均外徑規(guī)定上限的15%。 　　7電纜標(biāo)志 　　7.1產(chǎn)地標(biāo)志和電纜識別 　　7.1.1一般要求 　　電纜應(yīng)有制造廠名、產(chǎn)品型號和額定電壓的連續(xù)標(biāo)志。廠名標(biāo)志可以是制造廠名或商標(biāo)的重復(fù)標(biāo)志。 　　產(chǎn)品型號表示方法見本規(guī)范第5條款。 　　標(biāo)志可以用油墨印字或采用壓印凸字在護套上。 　　7.1.2標(biāo)志連續(xù)性 　　一個完整標(biāo)志的末端與下一個標(biāo)志的首端之間的距離應(yīng)不超過550mm。 　　7.1.3清晰度和耐擦性 　　電纜的所有標(biāo)志應(yīng)字跡清楚。 　　油墨印字標(biāo)志應(yīng)耐擦。應(yīng)該通過以下試驗檢查是否滿足要求： 　　用浸過水的脫脂棉或棉布，輕輕擦拭10次，然后目力檢查，電纜表面印字應(yīng)基本不變。 　　7.2絕緣線芯顏色識別 　　7.2.1一般要求 　　電纜絕緣線芯應(yīng)用著色絕緣進行識別。 　　除用黃/綠的組合顏色識別的線芯外，電纜的每根絕緣線芯應(yīng)只用一種顏色。綠色和黃色不能作為獨立的顏色使用。 　　顏色應(yīng)該清楚可識別和持久。 　　7.2.2顏色色譜 　　電纜線芯顏色色譜在后續(xù)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定。 　　7.2.3黃-綠組合 　　黃/綠色組合的線芯顏色分布應(yīng)符合下列要求： 　　對于每一段長15mm的絕緣線芯，其中一種顏色應(yīng)至少覆蓋絕緣線芯表面的30%，且不大于70%，而另一種顏色則覆蓋絕緣線芯的其余部分。 　　8例行試驗 　　制造方應(yīng)在所有電纜制造長度上進行例行試驗，本規(guī)范要求的例行試驗為： 　　1）導(dǎo)體電阻測量； 　　2）電壓試驗。 　　8.1導(dǎo)體直流電阻 　　交貨長度的成品電纜，應(yīng)在保持試驗溫度的試驗室內(nèi)至少放置12h，若懷疑導(dǎo)體溫度是否與室溫一致，電纜應(yīng)在試驗室內(nèi)放置24h后測量。也可選取另一種方法，即從每個交貨長度上截取短段樣品，按上述要求在實驗室中放置足夠長的時間，然后按照GB/T 3048.4─2007的標(biāo)準(zhǔn)要求進行測量。 　　電阻測量值應(yīng)按GB/T 3956─2008規(guī)定的公式和系數(shù)校正到20℃下1km長度的數(shù)值。 　　每一根導(dǎo)體20℃是的導(dǎo)體直流電阻不超過GB/T 3956─2008規(guī)定的相應(yīng)的最大值。 　　8.2電壓試驗 　　電壓試驗應(yīng)在環(huán)境溫度下進行，交流充電電纜按照GB/T 3048.8─2007的標(biāo)準(zhǔn)要求進行，直流充電電纜按照GB/T 3048.14─2007的標(biāo)準(zhǔn)要求進行。 　　電壓試驗按下列要求進行：交流充電系統(tǒng)用電纜施加交流電壓2.5kV,時間為5min；直流充電系統(tǒng)用電纜施加直流電壓6kV,時間5min，電纜絕緣無擊穿。 　　9抽樣試驗 　　9.1概述 　　制造方應(yīng)按一定的頻度，在成品電纜上抽取一定數(shù)量的的試樣進行抽樣試驗，本規(guī)范要求的抽樣試驗包括： 　　1）導(dǎo)體檢查； 　　2）尺寸檢查（包括屏蔽層編織密度）； 　　3）絕緣及護套材料的熱延伸試驗（若適用）。 　　9.2抽樣試驗頻度 　　9.2.1導(dǎo)體檢查和尺寸檢查 　　導(dǎo)體檢查，絕緣和護套厚度測量以及電纜外徑的測量應(yīng)在每批同一型號和規(guī)格電纜中的一根制造長度的電纜上進行，但應(yīng)限制不超過合同長度數(shù)量的10%。 　　9.2.2抽樣頻度 　　應(yīng)按商定的質(zhì)量控制協(xié)議，在制造長度電纜上取樣進行試驗。若無協(xié)議，對于總長度大于2km的電纜可按表4進行。 　　9.3復(fù)試 　　如果任一試樣沒有通過第9.1條款規(guī)定任一項試驗，應(yīng)從同一批中再取兩個附加試樣就不合格項目重新試驗。如果兩個附加試樣都合格，樣品所取批次的電纜應(yīng)認為符合本規(guī)范的要求。如果加試樣品中有一個試樣不符合，則認為抽取該試樣的這批電纜不符合本規(guī)范的要求。 　　9.4導(dǎo)體檢查和尺寸檢查 　　導(dǎo)體檢查應(yīng)采用檢查或可行的測量方法檢驗導(dǎo)體結(jié)構(gòu)是否符合GB/T 3956─2008的要求。 　　電纜結(jié)構(gòu)尺寸檢查試驗方法按照GB/T 2951.11─2008進行，檢查結(jié)果應(yīng)符合本規(guī)范及后續(xù)產(chǎn)品規(guī)范的要求。 　　9.5絕緣及護套材料的熱延伸試驗 　　絕緣及護套材料的熱延伸試驗的取樣和試驗步驟按GB/T 2951.21─2008第9章的規(guī)定進行，試驗條件和試驗結(jié)果符合本規(guī)范表6及表7的規(guī)定。 　　10型式試驗 　　10.1電纜結(jié)構(gòu)尺寸 　　電纜結(jié)構(gòu)尺寸檢查應(yīng)按照GB/T 2951.11─2008標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定進行，檢查結(jié)果應(yīng)符合本規(guī)范及后續(xù)產(chǎn)品規(guī)范的要求。 　　10.2電氣型式試驗 　　電纜應(yīng)有足夠的電氣性能，電纜應(yīng)按下列條款規(guī)定的方法進行電性能試驗，本規(guī)范要求的電氣型式試驗項目包括： 　　1）成品電纜耐壓試驗； 　　2）絕緣線芯耐壓試驗； 　　3）正常運行時導(dǎo)體最高溫度下絕緣電阻常數(shù)； 　　4）浸水后交流電容增率試驗； 　　5）護套的表面電阻試驗； 　　6）信號和控制線芯屏蔽層表面轉(zhuǎn)移阻抗試驗。 　　試驗條件和試驗要求見表5的規(guī)定。 　　10.2.1成品電纜耐壓試驗 　　交流充電系統(tǒng)用充電電纜按GB/T 3048.8—2007規(guī)定的方法進行試驗，直流充電系統(tǒng)用充電電纜按GB/T 3048.14—2007規(guī)定的方法進行試驗，試驗結(jié)果均應(yīng)符合本規(guī)范表5的規(guī)定。 　　10.2.2絕緣線芯耐壓試驗 　　交流充電系統(tǒng)用充電電纜按GB/T 3048.8—2007規(guī)定的方法進行試驗，直流充電系統(tǒng)用充電電纜按GB/T 3048.14—2007規(guī)定的方法進行試驗，試驗結(jié)果均應(yīng)符合本規(guī)范表5的規(guī)定。 　　10.2.3絕緣電阻常數(shù) 　　按GB/T 3048.5—2007規(guī)定的方法測量電纜絕緣線芯的絕緣電阻，在試驗前絕緣線芯試樣應(yīng)浸在導(dǎo)體最高運行溫度下的水中至少2h，直流測試電壓應(yīng)為（80～500）V，測試時間不少于1min也不超過5min。 　　試驗結(jié)果應(yīng)符合本規(guī)范表5的規(guī)定。 　　10.2.4浸水后交流電容增率 　　對于乙丙橡膠絕緣交流充電系統(tǒng)用電纜，應(yīng)進行浸水后交流電容增值試驗。 　　截取4.5m長的成品電纜試樣，剝?nèi)ソ^緣外的所有護層。 　　試樣首先在70℃～75℃的空氣烘箱中干燥24h，隨后將試樣從烘箱中取出。 　　將試樣立即放入預(yù)先加熱至（50±2）℃的水槽中，使3m長試樣的中間部分浸沒在水中，兩端各有0.75m露出水面。水槽溫度應(yīng)恒定，水面位置保持不變，試樣在水槽中保持14天。 　　在浸水的第1天末、第7天末和第14天末，在頻率為（800～1000）Hz的交流電壓下測量導(dǎo)體和水之間的電容，分別用C1、C7和C14表示，試驗結(jié)果應(yīng)符合本規(guī)范表5的規(guī)定。 　　10.2.5護套表面電阻 　　截取三段成品電纜試樣，每段試樣長度約為250mm。 　　用工業(yè)酒精清潔電纜護套表面，每個試樣上用直徑為（0.2～0.6）mm的細銅絲螺旋纏繞兩個電極，兩電極之間距離為（100±2）mm,纏繞完成后再次徹底清潔兩電極間的電纜護套表面。 　　將制好電極的試樣放置在溫度為（20±2）℃，濕度為（65±5）%的試驗箱中24h。 　　從試驗箱中取出試樣，立刻在兩電極間施加（100～500）V的直流電壓，1min后測量電阻值。測量結(jié)果按下式計算： 　　測量三個試樣的表面電阻，試驗結(jié)果以中間值作為該電纜的護套表面電阻，護套表面電阻值應(yīng)符合表5的規(guī)定。 　　10.2.6信號和控制線芯屏蔽層表面轉(zhuǎn)移阻抗 　　信號和控制線芯屏蔽層表面轉(zhuǎn)移阻抗試驗按GB/T 17737.1─2000標(biāo)準(zhǔn)中12.2.4.1中規(guī)定的試驗方法 　　進行試驗，試驗結(jié)果應(yīng)符合本規(guī)范表5的規(guī)定。 　　10.3絕緣（內(nèi)護層）機械物理性能絕緣(內(nèi)護層)機械物理性能應(yīng)符合本技術(shù)規(guī)范表6的規(guī)定。 　　10.4護套（內(nèi)護層）機械物理性能 　　護套（內(nèi)護層）機械物理性能應(yīng)符合本技術(shù)規(guī)范表7的規(guī)定。 　　10.5成品電纜特殊試驗 　　10.5.1相容性試驗 　　本試驗旨在檢驗電纜在運行中絕緣及護套在同其它組分接觸時有無劣化傾向。本試驗適用于所有類型的電纜。 　　本試驗按GB/T 2951.11—2008中第9部分的規(guī)定取樣，并按此標(biāo)準(zhǔn)要求在空氣烘箱中進行處理，試驗溫度和試驗時間應(yīng)符合本規(guī)范表6的規(guī)定。 　　從相容性老化試驗后的電纜試樣上按照GB/T 2951.11—2008中第9章的規(guī)定制備絕緣、內(nèi)護層（若有）和護套材料的試片進行機械性能試驗，試驗結(jié)果應(yīng)分別符合表6和表7的要求。 　　10.5.2液體相容性試驗 　　各取一段成品電纜用于進行表8所規(guī)定的試驗，每段電纜長度為600mm,并在兩端去除25mm的絕緣和護層。 　　按GB/T 2951.11—2008第8.3條款的方法測量每段電纜的外徑；把每段樣品中部分別浸入表8要求的液體中，浸入長度應(yīng)保證后續(xù)卷繞或機械性能試驗的進行，并且去除護層的兩端應(yīng)露出液體表面。將按本規(guī)范表8要求處理過的樣品從液體中取出后，放置在環(huán)境溫度下30min，并在最后5min內(nèi)，在處理前測量電纜外徑點再次測量電纜外徑，并在室溫下進行如下所述卷繞試驗或機械性能試驗。 　　--電纜外徑變化率：(D1−D0)×100% 　　--卷繞試驗(導(dǎo)體截面積35mm2及以下)：卷繞試棒直徑最大為5D（D為處理前電纜外徑），按本規(guī)范表9的要求進行卷繞試驗，卷繞后電纜表面應(yīng)無肉眼可見裂紋。 　　--護套機械性能試驗（導(dǎo)體截面積35mm2以上）：經(jīng)過上述條件處理后的電纜試樣按照GB/T 2951.11—2008中第9章的規(guī)定制備護套材料的試片進行機械性能試驗，處理前后的抗張強度變化率和斷裂伸長率變化率不大于±40%。 　　10.5.3成品電纜的機械強度試驗 　　10.5.3.1靜態(tài)曲繞試驗 　　試驗步驟按GB/T 5013.2—2008/IEC 60245-2:1998標(biāo)準(zhǔn)第3.2條款的要求進行，兩次測量的平均值L’應(yīng)符合表10的規(guī)定： 　　10.5.3.2曲繞試驗 　　導(dǎo)體標(biāo)稱截面超過4mm2的電纜不進行該項試驗。 　　試驗步驟按GB/T 5013.2—2008/IEC 60245-2:1998標(biāo)準(zhǔn)第3.1條款規(guī)定的方法進行，試驗經(jīng)過30000次往復(fù)運動，即60000次單程運動后既不發(fā)生電流斷路，也不發(fā)生導(dǎo)體之間短路。 　　三芯或三芯以上的電纜試驗后應(yīng)剝?nèi)プo套（若有），然后按本規(guī)范第10.2.2條款的要求對絕緣線芯進行耐壓試驗，絕緣應(yīng)不擊穿。 　　10.5.4成品電纜特殊機械性能試驗 　　10.5.4.1車輛碾壓試驗 　　將5.5m電纜試樣以正常方式放置在水泥地面上，但不應(yīng)放置在突出物上，用P225/75R15或同等負載的傳統(tǒng)汽車輪胎以(5000±250)N的壓力，以(8±2)km/h的速度壓過電纜，來回5次，輪胎充氣壓力為（220±10）kPa，試驗中試樣應(yīng)無明顯移動。 　　將碾壓過的試樣按本規(guī)范第10.2.2條款的要求對絕緣線芯進行耐壓試驗，絕緣應(yīng)不擊穿。 　　10.5.4.2扭擺試驗 　　導(dǎo)體截面6mm2及以下的非彈簧形電纜應(yīng)進行扭擺試驗。 　　從相隔至少為1m的兩處截取2個長約600mm的電纜試樣。 　　將試樣安裝在如圖3所示的試驗裝置上，試樣一端固定在彎曲夾具上，另一端施加外力F，試樣以個循環(huán)/分鐘的速度彎曲5000次。試驗過程中，在導(dǎo)體中施加0.1A監(jiān)視電流。 　　在整個試驗中試樣應(yīng)不發(fā)生導(dǎo)體斷裂，試樣應(yīng)無肉眼可見的開裂。 　　將經(jīng)過扭擺試驗后的試樣按本規(guī)范第10.2.2條款的要求對絕緣線芯進行耐壓試驗，絕緣應(yīng)不擊穿。 　　10.5.5彈簧形電纜試驗 　　彈簧形電纜應(yīng)進行如下試驗： 　　10.5.5.1老化前的伸展試驗 　　截取兩段成品彈簧形電纜，每段試樣長度應(yīng)包括至少30個彈簧圈。樣品的伸展長度按下式計算： 　　試驗前應(yīng)將試樣在環(huán)境溫度（20±5）℃下放置24h。 　　垂直懸掛試樣，測量其初始伸展長度為L0，在（15±2）s內(nèi)壓縮彈簧線到0.6L0并迅速回復(fù)，如此循環(huán)5次以去除其應(yīng)力影響，然后30s內(nèi)測量彈簧線的懸掛長度L1，計算L1/L0的比值。 　　試驗結(jié)果取兩段電纜的測量值的平均值，試驗結(jié)果應(yīng)不超過1.5。 　　10.5.5.2老化后的伸展試驗 　　按本規(guī)范第10.5.5.1條款的規(guī)定截取兩段成品電纜試樣，將試樣放置在溫度為（70±2）℃的烘箱中保持168h，然后取出在環(huán)境溫度為（20±5）℃下冷卻至室溫。按照本規(guī)范第10.5.5.1條款的規(guī)定進行伸展試驗，試驗結(jié)果取兩兩段電纜的測量值的平均值，試驗結(jié)果應(yīng)不超過1.5。 　　10.5.5.3彈簧形電纜的耐久性試驗 　　取一段合適長度的成品彈簧形電纜，安裝在專用伸展試驗機上，伸展試驗機的行程可將彈簧形電纜的長度伸展到自然長度的3倍，給所有線芯導(dǎo)體施加電流，使導(dǎo)體溫度升至最高允許工作溫度±5℃的范圍內(nèi)，開始伸展運動，伸展運行的速度為0.33m/s,往復(fù)伸展運動30000次。 　　試樣在伸展過程中無斷路和短路發(fā)生，試驗后按本規(guī)范10.2.2條款要求對絕緣線芯進行耐壓試驗，絕緣應(yīng)不擊穿。 　　10.5.6耐氣候試驗 　　從被試電纜上截取足夠長的電纜，取出絕緣線芯制取護套試樣（試片），有機械損傷的護套不能作為試驗用試樣。 　　將5個試樣固定于符合UL1581—2008標(biāo)準(zhǔn)要求的氙弧燈試驗箱內(nèi)的試驗架上，試樣按照UL1581—2008規(guī)定的試驗方法和步驟處理720h。 　　取出試樣并將試樣放置于環(huán)境溫度下16h后，按GB/T 2951.11—2008的要求在光照面沖切啞鈴試件，測量老化后每組試件的抗張強度和斷裂伸長率，制作試件時不能磨削光照面。 　　試驗結(jié)果：檢查耐氣候處理后的試樣光照面，應(yīng)無目力可見的裂紋；老化前后抗張強度和斷裂伸長率的變化率應(yīng)不大于±30%。 　　10.5.7成品電纜低溫沖擊試驗 　　成品電纜低溫沖擊試驗的試驗溫度按表2規(guī)定的最低安裝和敷設(shè)溫度進行，試驗步驟和方法應(yīng)符合GB/T 2951.14—2008的標(biāo)準(zhǔn)要求。 　　10.5.8鹵素評定試驗 　　10.5.8.1鹵酸氣體總含量 　　按照GB/T 17650.1—1998的規(guī)定制取樣品和進行試驗，試驗結(jié)果應(yīng)符合表11的規(guī)定。 　　10.5.8.2pH值和電導(dǎo)率 　　按照GB/T 17650.2—1998的規(guī)定制取樣品和進行試驗，試驗結(jié)果應(yīng)符合表11的規(guī)定。 　　10.5.8.3氟含量 　　按照IEC 60684-2：2003的規(guī)定制取樣品和進行試驗，試驗結(jié)果應(yīng)符合表11的規(guī)定。 　　10.5.9煙密度試驗 　　按照GB/T 17651.2—1998的規(guī)定制取樣品和進行試驗，試驗結(jié)果要求：透光率≥60%。 　　10.5.10電纜的單根阻燃試驗 　　電纜的單根阻燃試驗要求和方法應(yīng)符合GB/T 18380.12—2008標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。