鋼鐵企業(yè)節(jié)能設(shè)計規(guī)范（GB 50632-2010）

1總則 　　1.0.1節(jié)約能源是國家發(fā)展經(jīng)濟的一項長遠戰(zhàn)略方針，也是鋼鐵工業(yè)實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展的基本原則。為提高鋼鐵工業(yè)建設(shè)項目的設(shè)計節(jié)能水平，全面貫徹《中華人民共和國循環(huán)經(jīng)濟促進法》、《中華人民共和國節(jié)約能源法》，加強節(jié)能管理，促進節(jié)能技術(shù)進步，合理使用、轉(zhuǎn)換能源，有效回收利用余能，特制定本規(guī)范。 　　1.0.2本規(guī)范適用于鋼鐵企業(yè)的總體發(fā)展規(guī)劃、鋼鐵業(yè)新建和改建的設(shè)計，以及鋼鐵企業(yè)能源規(guī)劃等項目。鋼鐵聯(lián)合企業(yè)生產(chǎn)流程包括燒結(jié)、球團，焦化、煉鐵、煉鋼、軋鋼等工藝以及公輔設(shè)施；此外還包括與鋼鐵生產(chǎn)密切相關(guān)并有一定獨立性的采礦、選礦、鐵合金、炭素制品、耐火材料、冶金石灰、金屬制品等鋼鐵輔助企業(yè)。 　　1.0.3鋼鐵企業(yè)設(shè)計應(yīng)實現(xiàn)規(guī)模化經(jīng)營，必須重視工藝過程優(yōu)化，重視各工序高效連接相互能力匹配，重視提高生產(chǎn)作業(yè)率、產(chǎn)品合格率、金屬成材率，降低鐵鋼比，實現(xiàn)工序之間生產(chǎn)的連續(xù)化、緊湊化，實現(xiàn)非能源物質(zhì)的節(jié)約，提高系統(tǒng)能效。 　　1.0.4鋼鐵企業(yè)節(jié)能設(shè)計必須堅持能源消耗減量化、提高能源利用效率和回收再利用原則；應(yīng)采用先進的節(jié)能生產(chǎn)工藝和技術(shù)裝備；能源消耗必須以系統(tǒng)節(jié)能為原則，滿足局部服從整體的要求，嚴格控制各工序能耗水平，提高系統(tǒng)能源使用效率；二次能源回收利用應(yīng)以高能高用、梯級利用為原則。 　　1.0.5鋼鐵企業(yè)節(jié)能設(shè)計，電力折標系數(shù)采用等價值和當量值兩套計算體系，電力折標當量值為0.1229kgce/kWh；等價值采用1986年國家統(tǒng)一發(fā)布的全國火電發(fā)電實際標準煤耗指標0.404kgce/kWh。 　　1.0.6鋼鐵企業(yè)設(shè)計節(jié)能，除執(zhí)行本規(guī)范外，還應(yīng)符合國家和行業(yè)現(xiàn)行節(jié)能標準的相關(guān)規(guī)定。 　　2術(shù)語 　　2.0.1能源energy sources 　　提供各種能量的資源叫能源，包括機械能、熱能、光能、電能等。 　　能源可分為：一次能源、二次能源。 　　一次能源是自然界中以天然的形式存在的，未經(jīng)過加工轉(zhuǎn)換的能量資源，如原煤、原油、天然氣、核燃料、風能、水能、太陽能、地熱能、海洋能等。 　　二次能源是由一次能源直接或間接加工或轉(zhuǎn)換得到的其它種類和形式的能源，如：煤氣、焦炭、汽油、柴油、蒸汽、電力等。 　　2.0.2能源介質(zhì)energy medium 　　在生產(chǎn)過程中所消耗的不作原料使用，也不進入產(chǎn)品，制取時又需要消耗能源的工作物質(zhì)。如電、煤氣、工業(yè)水、壓縮空氣、氧氣、氮氣、氬氣、保護性氣等。 　　2.0.3發(fā)熱值calorific capacity 　　燃料發(fā)熱值有高位發(fā)熱值和低位發(fā)熱值。 　　高位發(fā)熱值是指燃料完全燃燒，燃燒產(chǎn)物中的水蒸汽，包括燃料中所含水分生成的水蒸汽和燃料中氫元素燃燒生成的水蒸汽凝結(jié)成水時的發(fā)熱值。 　　低位發(fā)熱值是指燃料完全燃燒，燃燒產(chǎn)物中的水蒸汽仍以氣態(tài)存在時的發(fā)熱值。 　　2.0.4當量標準煤coal equivlent 　　規(guī)定的一種能源計量單位，其發(fā)熱量等于29271kJ的能源量，稱為1公斤 　　標準煤、或當量煤。 　　1公斤標準煤通常寫作1kgce，1噸標準煤通常寫作1tce。 　　1kgce=29271kJ。 　　2.0.5能源當量熱值heat value equivalent of energy 　　單位能源物質(zhì)的熱功當量稱為能源當量熱值。1kW.h電能的當量熱值為3600kJ（或860kCal的熱值），等于0.1229kgce。 　　2.0.6能源等價熱值aqual in heat value of energy 　　得到一個度量單位的某種二次能源所需消耗的一次能源量，叫這種二次能源的等價熱值。生產(chǎn)1kW.h電能需要11825kJ能源量或0.404kgce。11825kJ或0.404kgce即為1kW.h電的等價熱值。 　　2.0.7工序能耗energy consumption of procedure 　　是指鋼鐵企業(yè)各工序生產(chǎn)1噸合格產(chǎn)品直接消耗的能源量，計算公式如下： 　　工序能耗＝（工藝加工過程直接消耗的能源及耗能工質(zhì)－回收并利用的能量）/合格產(chǎn)品的產(chǎn)量 　　2.0.8噸鋼可比能耗comparable energy consumption per ton steel 　　是指企業(yè)每生產(chǎn)一噸鋼從煉焦、燒結(jié)、球團，煉鐵、煉鋼、直到成品鋼材配套生產(chǎn)所必須消耗的能量及企業(yè)燃料加工與運輸，機車運輸能耗及企業(yè)能源虧損所分攤到每噸鋼的能耗量之和。它不包括聯(lián)合企業(yè)的礦山、選礦、鐵合金、石灰、耐火材料、碳素制品、焦化回收副產(chǎn)品的精制及其他產(chǎn)品生產(chǎn)、輔助生產(chǎn)及非生產(chǎn)的能耗。 　　2.0.9噸鋼綜合能耗fully energy consumption per ton steel 　　是指企業(yè)在報告期內(nèi)每噸鋼消耗的各種能源自耗總量。能源消耗必須是將各種能源按規(guī)定的計算方法分別折算為統(tǒng)一的標準煤后的總和。計算公式為： 　　噸鋼綜合能耗＝企業(yè)生產(chǎn)自耗能源折標準煤量（kgce）/企業(yè)合格鋼產(chǎn)量（t） 　　2.0.10余熱waste heat 　　在某一熱工藝過程中未被利用而放到周圍環(huán)境中的熱能。按載體形態(tài)可將余熱分為固態(tài)載體余熱、液態(tài)載體余熱和氣態(tài)載體余熱。 　　2.0.11余能Waste energy 　　某一工藝系統(tǒng)排出的未被利用的能量，余能可分為余熱和余壓兩類。余壓是指工藝設(shè)備排出的有一定壓力的流體，如高爐爐頂排出的高壓煤氣等。 　　2.0.12系統(tǒng)能效（沒有說明） 　　3基本規(guī)定 　　3.0.1鋼鐵企業(yè)總體發(fā)展規(guī)劃以及鋼鐵企業(yè)新建和改造項目的項目申請報告、可行性研究報告、初步設(shè)計文件，必須有節(jié)能專篇。 　　3.0.2本規(guī)范以企業(yè)工序能耗為主，合理利用能源，應(yīng)與經(jīng)濟發(fā)展和環(huán)境保護相協(xié)調(diào)。因改進產(chǎn)品質(zhì)量、改善環(huán)境導致超出本規(guī)定能耗時，應(yīng)單列新增能耗，并分析說明；回收利用余能，應(yīng)有效益論證；各工序的設(shè)計節(jié)能要有具體措施，各措施應(yīng)相互協(xié)調(diào)、系統(tǒng)優(yōu)化，達到企業(yè)系統(tǒng)節(jié)能。 　　3.0.3鋼鐵企業(yè)設(shè)計必須貫徹國家鋼鐵產(chǎn)業(yè)發(fā)展政策，適時淘汰高能耗工藝和高能耗設(shè)備；不得采用行業(yè)限制的落后生產(chǎn)工藝和裝備。嚴禁采用國家明令淘汰的高耗能設(shè)備。購置國外設(shè)備，其能耗應(yīng)符合本規(guī)范要求。 　　3.0.4鋼鐵企業(yè)設(shè)計應(yīng)優(yōu)化工藝過程，應(yīng)采用先進成熟的節(jié)能工藝、技術(shù)、設(shè)備、材料和自動控制系統(tǒng)。新建或改造工程節(jié)能設(shè)施必須與主體工程同步設(shè)計，同步建設(shè)，同步投產(chǎn)。 　　3.0.5新建鋼鐵聯(lián)合企業(yè)應(yīng)設(shè)置能源管理中心，建設(shè)能源信息化管理系統(tǒng)，優(yōu)化能源配置機制、優(yōu)化能源結(jié)構(gòu)，全面考慮能源轉(zhuǎn)換、輸送及利用過程的系統(tǒng)用能。企業(yè)技術(shù)改造，應(yīng)逐步建立健全能源信息化管理系統(tǒng)。能源管理系統(tǒng)的規(guī)模、裝備水平和節(jié)能目標，應(yīng)與預期的企業(yè)經(jīng)濟效益及社會效益相適應(yīng)。 　　3.0.6對各種原料、燃料及能源介質(zhì)應(yīng)設(shè)置計量統(tǒng)計設(shè)施，各種物料及能源的供給和消耗數(shù)據(jù)應(yīng)及時、準確、穩(wěn)定、可靠地自動采集到計算機收集系統(tǒng)。 　　3.0.7能源介質(zhì)的計量檢測儀器儀表應(yīng)設(shè)置齊全，配備率、完好率、周檢率要達到國家標準《用能單位能源計量器具配備和管理通則》（GB 17167） 　　3.0.8鋼鐵企業(yè)設(shè)計，必須加強余熱、余壓的回收利用水平。必須采用技術(shù)先進、經(jīng)濟合理、能耗低、二次能源回收利用好的先進節(jié)能工藝、技術(shù)、設(shè)備與措施，最大限度地降低能源消耗。二次能源回收利用要實現(xiàn)高能高用，梯級利用。 　　3.0.9貫徹可持續(xù)發(fā)展和循環(huán)經(jīng)濟理念，提高環(huán)境保護和資源綜合利用水平，最大限度地提高廢氣、廢水、廢物的綜合利用水平，力爭實現(xiàn)“零排放”，建立循環(huán)經(jīng)濟型鋼鐵生產(chǎn)體系。 　　4鋼鐵企業(yè)主流程設(shè)計節(jié)能技術(shù) 　　4.1原燃料準備 　　4.1.1應(yīng)采用先進的全廠物料集中管理體制和管理技術(shù)，按質(zhì)堆放，以順暢流動、適量貯存為核心，設(shè)置全廠各工序用原燃料統(tǒng)一處理的原料場。對進出場原燃料的數(shù)量和質(zhì)量及時檢驗、記錄。 　　4.1.2新建原燃料場應(yīng)具有受卸、貯存、整粒、混勻、取制樣、輸送等完整的生產(chǎn)設(shè)施。原燃料場的位置應(yīng)靠近主要用戶，縮短原燃料的運輸距離。 　　4.1.3現(xiàn)有鋼鐵企業(yè)的原燃料設(shè)施改造，應(yīng)盡量靠近主要用戶，盡量設(shè)置集中的受卸、貯存、整粒、混勻、輸送設(shè)施，減少重復卸料和二次倒運，減少物料的落差。宜采用直接供料。 　　4.1.4解凍庫的能源宜采用余熱。 　　4.1.5原燃料場宜采用高效的卸、堆、取、運設(shè)備，驅(qū)動電動機宜采用變頻調(diào)速電動機。 　　4.1.6向高爐噴煤設(shè)施供應(yīng)原煤時，宜設(shè)置防雨設(shè)施。 　　4.1.7新建鋼鐵企業(yè)宜按原料用戶要求，按合格原料粒度采購原料，不宜建設(shè)集中破碎設(shè)施。 　　4.1.8新建鋼鐵企業(yè)應(yīng)對料場貯存的落地原燃料設(shè)置篩分設(shè)施。在條件允許時，宜采用在線篩分設(shè)施。 　　4.1.9新建鋼鐵企業(yè)必須設(shè)有原料混勻設(shè)施，現(xiàn)有鋼鐵企業(yè)也應(yīng)逐步設(shè)置原料混勻設(shè)施。提倡全料混勻，含鐵品位波動≤±0.5%，SiO2≤±0.2%。 　　4.1.10混勻設(shè)施應(yīng)設(shè)置吸收和消納鋼鐵生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的含鐵廢棄物的配料槽。 　　4.1.11應(yīng)根據(jù)計算，合理選擇帶式輸送機的電動機功率。電動機功率≥55kW時，應(yīng)設(shè)置調(diào)速驅(qū)動裝置。 　　4.1.12，原燃料場應(yīng)設(shè)置防塵網(wǎng)，擁有防塵設(shè)施和手段。 　　4.2燒結(jié) 　　4.2.1原料準備 　　4.2.1.1應(yīng)盡可能選用高鐵低硅無毒無害或微毒微害的優(yōu)質(zhì)原料，含鐵原料應(yīng)混勻，鐵品位波動應(yīng)≤±0.5%，SiO2≤±0.2%；應(yīng)選用高碳低灰分低硫的優(yōu)質(zhì)固體燃料。根據(jù)礦物性能和高爐冶煉的要求進行優(yōu)化配礦，進行燒結(jié)杯試驗，決定燒結(jié)生產(chǎn)的工藝參數(shù)。 　　4.2.1.2采用先進的配料技術(shù)和設(shè)備，選用含有害雜質(zhì)少、粒度均勻、偏析小、還原性好的原料配礦，重視燒結(jié)機布料控制，降低燃料配比。 　　4.2.1.3固體燃料的破碎不宜選用易于產(chǎn)生過粉碎的設(shè)備，要盡量減少過粗過細的粒級，燃料的平均粒度應(yīng)達到1.2~1.5mm；進廠無煙煤的粒度小于3mm的含量占30%以上時，可預先篩分出3~0mm的部分；不同品種或物理性能相差較大的燃料，應(yīng)分開破碎。 　　4.2.1.4應(yīng)采用集中式自動重量配料。 　　4.2.1.5宜采用蒸汽預熱混合料。所用蒸汽應(yīng)采用自身回收的余熱。 　　4.2.1.6混合制粒時間宜采用5~9min（包括設(shè)有固體燃料外滾的時間在內(nèi)），以粉礦為主要原料時取下限值，以精礦為主要原料時取中上限值；并采用高效混合制粒設(shè)備，以強化混合制粒，提高燒結(jié)料層透氣性。 　　4.2.2燒結(jié) 　　4.2.2.1在保證燒結(jié)礦質(zhì)量和環(huán)保的前提下，應(yīng)提高燒結(jié)機的利用系數(shù)和作業(yè)率。 　　4.2.2.2應(yīng)采用帶式燒結(jié)機，燒結(jié)機應(yīng)大型化。 　　4.2.2.3為強化制粒和燒結(jié)過程，宜添加生石灰或硝石灰作熔劑；應(yīng)優(yōu)先選擇添加生石灰。 　　4.2.2.4應(yīng)采用新型節(jié)能點火保溫爐。 　　4.2.2.5應(yīng)采用厚料層燒結(jié)、低溫燒結(jié)、小球燒結(jié)、高鐵低硅燒結(jié)、熱風燒結(jié)、燃料分加等技術(shù)措施。燒結(jié)機的料層厚度（包括鋪底料厚度），以精礦為主要原料、采用小球燒結(jié)法時，宜≥650mm；以粉礦為主要原料時，宜≥680mm。 　　4.2.2.6應(yīng)選用節(jié)能型的設(shè)備，包括漏風小的帶式燒結(jié)機，新型液密封鼓風環(huán)式冷卻機，高效振動篩，高效率主抽風機。 　　4.2.2.7應(yīng)控制冷、熱返礦的粒度，減少燒結(jié)礦的返礦率；設(shè)計應(yīng)考慮定期更換冷、熱篩的篩板，將返礦中大于5mm的粒級納入成品中。 　　4.2.2.8合理選擇單位燒結(jié)面積的風量和主軸風機前的負壓，應(yīng)避免選用過大的主抽風機。 　　4.2.3其它 　　4.2.3.1提高燒結(jié)廠的自動化水平，采用主要工藝過程自動化檢測、控制和調(diào)節(jié)，燒結(jié)過程應(yīng)在最佳的工藝狀態(tài)下進行。 　　4.2.3.2新建和改造的燒結(jié)機應(yīng)配套設(shè)計余熱回收利用和煙氣脫硫裝置。 　　4.2.3.3燒結(jié)廢水經(jīng)處理后應(yīng)循環(huán)使用。 　　4.2.3.4鋼鐵生產(chǎn)產(chǎn)生的碎焦、氧化鐵皮、各種含鐵粉塵泥渣和燒結(jié)廠本身的含鐵含碳粉塵，應(yīng)處理后返回燒結(jié)廠再利用。 　　4.2.4工序能耗 　　4.2.4.1燒結(jié)工序能耗計算范圍是從熔劑、燃料破碎開始，到成品燒結(jié)礦輸出到高爐料倉為止這一全過程的能耗量。包括：原燃料加工與準備，配料、混合與制粒，布料、點火與燒結(jié)，燒結(jié)抽風與煙氣凈化，燒結(jié)礦冷卻與整粒篩分等工藝設(shè)施的能源消耗量，扣除回收利用的能源量。 　　4.2.4.2燒結(jié)工序能耗設(shè)計指標應(yīng)符合表4.2.4.2規(guī)定。 　　4.3球團 　　4.3.1基本要求 　　4.3.1.1球團廠建設(shè)前應(yīng)進行球團工藝試驗作為設(shè)計依據(jù)。根據(jù)試驗結(jié)果確定合理的工藝流程及最佳工藝參數(shù)。 　　4.3.1.2選取節(jié)能型設(shè)備，包括新型結(jié)構(gòu)、漏風率小的鏈篦機-回轉(zhuǎn)窯、環(huán)冷機或帶式焙燒機，新型節(jié)能的燃料燃燒裝置，高效率的工藝風機等。 　　4.3.1.3采用優(yōu)質(zhì)粘結(jié)劑，采用最佳配加量，保證生球質(zhì)量及降低球團礦中鐵品位損失。 　　4.3.1.4鏈篦機-回轉(zhuǎn)窯及帶式焙燒機工藝采用煤氣為燃料時，要求煤氣熱值大于14.63MJ/m3，并要求熱值穩(wěn)定；鏈篦機-回轉(zhuǎn)窯工藝采用煙煤為燃料時，要求使用優(yōu)質(zhì)煙煤。發(fā)熱值大于25.08MJ/kg，灰分＜14%，灰分在氧化氣氛下初變形溫度大于1400℃。 　　4.3.1.5嚴格控制布料，采用擺動膠帶機（或梭式布料機）+寬膠帶機+輥式篩分布料機的聯(lián)合布料方式。 　　4.3.1.6建立合理的焙燒熱工制度。根據(jù)原料性質(zhì)，通過試驗及理論計算，確定合理的熱工參數(shù)。 　　4.3.2原料準備 　　4.3.2.1強化原料準備工序，使含鐵原料的鐵品位、粒度、水分滿足球團要求。 　　4.3.1.2采用計算機控制自動重量配料，采用變頻調(diào)速給料設(shè)備。 　　4.3.1.3采用強力型混合機，強化混合，使大組分物料與小組分物料充分混勻，得到成分均一的混合料。 　　4.3.2造球 　　4.3.2.1重視生球質(zhì)量，合理調(diào)整造球機的各項參數(shù)，控制混合料水分，優(yōu)化造球過程。 　　4.3.4其它 　　4.3.4.1采用合理的氣體循環(huán)流程，充分利用余熱。 　　4.3.4.2完善鏈篦機-回轉(zhuǎn)窯、帶式焙燒機爐體耐火材料的構(gòu)成，加強絕熱和保溫性能，減少爐殼、窯體及熱介質(zhì)管道的散熱損失。 　　4.3.4.3加強鏈篦機-回轉(zhuǎn)窯、帶式焙燒機主機設(shè)備的密封，最大限度降低設(shè)備漏風率。 　　4.3.5工序能耗 　　4.3.5.1球團工序能耗計算范圍是從原燃料準備開始，到成品球團礦輸出為止這一全過程的能量消耗。包括：鐵精礦干燥與再磨、煤粉制備、配料、混合、造球、生球干燥、預熱與焙燒，球團礦冷卻與篩分等工藝設(shè)施的能源消耗量。 　　4.3.5.2球團工序能耗設(shè)計指標應(yīng)符合表4.3.5.2規(guī)定。 　　4.4焦化 　　4.4.1備煤與焦處理 　　4.4.1.1備煤系統(tǒng)應(yīng)根據(jù)煤源、煤質(zhì)情況選擇工藝流程、主要設(shè)施及設(shè)備，做到工藝過程簡單、設(shè)備少、布置緊湊。 　　4.4.1.2焦化廠宜優(yōu)先采用大型室內(nèi)煤庫。 　　4.4.1.3焦化廠宜采用裝爐煤調(diào)濕及分級技術(shù)，并應(yīng)優(yōu)先利用焦爐煙道廢氣作為熱源。 　　4.4.1.4粉碎機宜配置調(diào)速裝置；帶式輸送機功率≥45kW時，宜配置液力耦合器。 　　4.4.2煉焦 　　4.4.2.1焦爐應(yīng)能采用低熱值煤氣加熱。 　　4.4.2.2焦爐加熱宜采用計算機加熱控制和管理系統(tǒng)。 　　4.4.2.3焦爐必須同步配套建設(shè)干法熄焦裝置。 　　4.4.2.4干法熄焦裝置配置的干熄焦鍋爐的壓力、溫度參數(shù)，應(yīng)根據(jù)企業(yè)蒸汽需求的近遠期規(guī)劃和技術(shù)經(jīng)濟比較確定。實現(xiàn)干熄焦鍋爐產(chǎn)汽的高效利用。 　　4.4.2.5高壓氨水泵應(yīng)設(shè)變頻調(diào)速裝置。 　　4.4.2.6焦爐蓄熱室應(yīng)采用蓄熱薄壁格子磚。 　　4.4.2.7焦爐應(yīng)根據(jù)各部位的工況特點，采用相應(yīng)的高效隔熱措施。 　　4.4.2.8鼓勵建設(shè)焦化工藝及能源的優(yōu)化控制中心。 　　4.4.3煤氣凈化和化產(chǎn)品精制 　　4.4.3.1電動煤氣鼓風機應(yīng)選用調(diào)速或前導流裝置。 　　4.4.3.2工藝介質(zhì)在水冷或空冷前，應(yīng)充分回收其余熱。 　　4.4.3.3對于可用循環(huán)水和低溫水兩段冷卻的工藝介質(zhì)，應(yīng)盡可能降低循環(huán)水冷卻段后的工藝介質(zhì)溫度。 　　4.4.3.4氨水蒸餾宜采用高效塔和熱導油無蒸汽蒸氨工藝。 　　4.4.3.5硫回收及硫酸等裝置中產(chǎn)生的高溫過程氣，應(yīng)設(shè)廢熱鍋爐回收余熱。 　　4.4.3.6煤焦油和粗苯精制宜采用集中加工。煤焦油加工裝置規(guī)模應(yīng)達到處理無水焦油10萬噸/年及以上，粗苯精制規(guī)模宜達到5萬噸/年及以上。 　　4.4.3.7焦油蒸餾宜采用減壓蒸餾或常、減壓蒸餾工藝。 　　4.4.3.8苯精制宜采用苯加氫工藝，宜采用熱導油做熱介質(zhì)蒸餾苯。 　　4.4.3.9煤氣凈化的輕苯蒸餾宜采用負壓蒸餾工藝。煤氣溫度應(yīng)梯級使用。 　　4.4.4其它 　　4.4.4.1冷卻循環(huán)體宜采用“按質(zhì)供應(yīng)，溫度對口，梯級利用，小半徑循環(huán)，分區(qū)域閉路”原則，夏季采用高爐煤氣直燃式制冷水；或采用蒸汽制冷水裝置，不得采用抽取地下水用作冷媒工藝。 　　4.4.4.2焦爐裝煤、出焦以及干熄焦系統(tǒng)的除塵風機應(yīng)配置調(diào)速裝置。 　　4.4.4.3采暖熱媒可采用經(jīng)初冷器冷卻荒煤氣的高溫段循環(huán)水、循環(huán)氨水的余熱。 　　4.4.4.4當焦化廠有中壓或中壓以上的蒸汽管網(wǎng)時，其動力設(shè)備（如煤氣鼓風機等）宜優(yōu)先考慮選擇蒸汽做動力源。蒸汽使用必須采用梯級串聯(lián)方式。 　　4.4.5工序能耗 　　4.4.5.1焦化工序能耗計算范圍包括：備煤、煉焦、干熄焦、鼓風冷卻、煤氣凈化、蒸苯、蒸氨及酚氰廢水處理等工藝設(shè)施的能源消耗量，扣除回收利用的能源量。 　　4.4.5.2計算公式 　　4.4.5.3焦爐炭化室高度≥6m，且采用干熄焦工藝的焦化工序設(shè)計能耗應(yīng)符合表4.4.5.3規(guī)定。 　　4.5高爐煉鐵 　　4.5.0.1高爐煉鐵工序節(jié)能重點是提高精料水平、實現(xiàn)高風溫，降低燃料比?；厥绽酶郀t煤氣和爐頂余壓，回收利用焦丁，是高爐設(shè)計中節(jié)能的重點環(huán)節(jié)。 　　4.5.0.2應(yīng)根據(jù)原、燃料質(zhì)量和高爐生產(chǎn)條件，參考同類型高爐的實際生產(chǎn)指標，經(jīng)比較后確定適宜的冶煉強度。 　　4.5.1原燃料 　　4.5.1.1應(yīng)提高高爐入爐原、燃料的精料水平，選擇合適的爐料結(jié)構(gòu)，以含鐵品位高、粒度均勻偏小、強度高、成分穩(wěn)定、有害雜質(zhì)少、冶金性能好為原則。 　　4.5.1.2對原料實行混勻，使入爐礦含鐵成分波動應(yīng)≤±0.5%，堿度波動應(yīng)≤0.08（倍），其他成分應(yīng)相對穩(wěn)定。 　　4.5.1.3根據(jù)我國煉鐵原料特點，入爐原料結(jié)構(gòu)應(yīng)以燒結(jié)礦為主，配加部分球團礦和塊礦，在高爐中盡量不加溶劑。 　　4.5.1.4入爐礦及燃料質(zhì)量應(yīng)符合國家標準《高爐煉鐵工藝設(shè)計標準》（GB 50427-2008）相關(guān)規(guī)定。 　　4.5.1.5成品燒結(jié)礦宜采取整粒篩分措施，篩除小于5mm的粉末，入爐燒結(jié)礦料中5mm以下粉末含量應(yīng)≤5%。 　　4.5.1.6入爐焦炭應(yīng)具有良好的化學成分和機械強度，包括高溫性能，以及成分穩(wěn)定。 　　4.5.1.7應(yīng)采取焦丁回收措施，混裝入爐或中心加焦。焦丁使用量應(yīng)計入高爐燃料統(tǒng)計中。 　　4.5.1.8新建或改造的高爐，應(yīng)按本規(guī)范的要求，落實原、燃料的質(zhì)量和供應(yīng)條件，同時滿足國家已經(jīng)頒布的《高爐煉鐵工藝設(shè)計規(guī)范》（GB 50427-2008）相關(guān)要求。 　　4.5.1.9新建高爐壽命應(yīng)大于15年。 　　4.5.2熱風爐及鼓風 　　4.5.2.1宜實現(xiàn)高風溫送風，設(shè)計風溫應(yīng)符合表4.5.2.1規(guī)定。 　　4.5.2.2應(yīng)采取煙氣余熱回收利用措施，預熱助燃空氣或煤氣，以及噴吹煤干燥，提高熱風爐熱效率和送風溫度。漏風率應(yīng)≤2%，漏風損失應(yīng)≤5%。 　　4.5.2.3熱風爐使用的燃料應(yīng)根據(jù)全廠煤氣平衡確定。 　　4.5.2.4宜采用全燒高爐煤氣獲得高風溫的技術(shù)，宜采用熱風爐自身余熱預熱助燃空氣技術(shù)、蓄熱熱風爐預熱助燃空氣技術(shù)、燃燒高爐煤氣預熱燃料與助燃空氣（即雙預熱）的前置燃燒爐技術(shù)、脫濕鼓風技術(shù)等。 　　4.5.2.5應(yīng)采取提高熱風爐熱效率的各項措施，降低燃料消耗。熱風爐總體熱效率應(yīng)≥80%。各級熱風爐均應(yīng)設(shè)置燃燒自動控制裝置。 　　4.5.2.6熱風爐壽命應(yīng)≥25年。 　　4.5.2.7。高爐應(yīng)采取低然料比，低鼓風風量，實現(xiàn)高利用系數(shù)的操作方針。 　　4.5.3爐頂及（紅字取消）高爐煤氣要回收利用 　　4.5.3.1新建或改造高爐宜采用無料鐘爐頂設(shè)備。 　　4.5.3.2新建或改造高爐應(yīng)采用高壓操作，必須同步配套建設(shè)高爐煤氣余壓回收利用裝置。 　　4.5.3.3高爐爐頂設(shè)計壓力宜符合表4.5.3.3規(guī)定。 　　4.5.3.4高爐煤氣凈化宜采用干法除塵工藝。 　　4.5.3.5剩余高爐煤氣必須回收利用（與4.5.3重復，可取消）。 　　4.5.4噴吹煤粉 　　4.5.4.1新建高爐必須同步配套建設(shè)煤粉噴吹裝置。 　　4.5.4.2各級高爐應(yīng)推廣富氧大噴煤工藝，新建高爐設(shè)計噴煤量宜＞180kg/t。有條件的企業(yè)宜自建適合高爐噴煤使用的專用制氧機組。 　　4.5.4.3高爐噴煤設(shè)施應(yīng)采用濃相噴吹工藝，煤粉噴吹濃度宜按40kg（粉）/kg（氣）設(shè)計。新建高爐的噴煤設(shè)施，噴吹濃度設(shè)計值不得低于20kg（粉）/kg（氣）。 　　4.5.4.4噴煤制粉用干燥介質(zhì)，宜優(yōu)先采用熱風爐廢氣。 　　4.5.5其它 　　4.5.5.1宜建設(shè)高爐沖渣水的余熱回收裝置，用于工廠或生活采暖保溫等用途。 　　4.5.5.2新建鋼鐵廠時，高爐與轉(zhuǎn)爐宜采用緊湊布局，縮短熱態(tài)鐵水輸送距離，宜采用魚雷罐車或者轉(zhuǎn)爐鐵水罐輸送鐵水。不得采用混鐵爐分包鐵水的供應(yīng)工藝。 　　4.5.6工序能耗 　　4.5.6.1高爐煉鐵工序能耗計算范圍包括：原燃料供給、高爐本體、渣鐵處理、鼓風、熱風爐、煤粉噴吹、碾泥及除塵環(huán)保和鑄鐵機等工藝系統(tǒng)（設(shè)施）的能源消耗量，扣除回收利用的高爐煤氣和余壓的能源量。 　　4.5.6.2計算公式 　　4.6煉鋼 　　4.6.0.1新建和改造煉鋼車間應(yīng)采用煉鋼→爐外精煉→連鑄“三位一體”的基本工藝路線。 　　4.6.0.2在此基本工藝路線條件下，應(yīng)對鐵水預處理、冶煉、精煉、連鑄（模鑄）工位消耗的各種能源介質(zhì)配置計量儀表，進行科學統(tǒng)計。 　　4.6.1鐵水預處理 　　4.6.1.1新建轉(zhuǎn)爐煉鋼廠應(yīng)按100%鐵水進行預處理量配套，并且跟轉(zhuǎn)爐同步投入生產(chǎn)使用。 　　4.6.1.2轉(zhuǎn)爐煉鋼用鐵水，若硫含量高于0.030%時，必須進行脫硫預處理。生產(chǎn)超低硫、超低磷鋼種的轉(zhuǎn)爐煉鋼廠，應(yīng)建設(shè)鐵水三脫（脫硫、脫硅、脫磷）預處理設(shè)施。 　　4.6.1.3鐵水脫磷預處理前必須先進行脫硅預處理，使鐵水中硅含量≤0.20%。 　　當轉(zhuǎn)爐采用少渣冶煉方法，應(yīng)對鐵水進行脫硅預處理。 　　4.6.1.4經(jīng)過脫硫預處理后的鐵水（兌入轉(zhuǎn)爐鐵水）硫含量一般應(yīng)≤0.015%，生產(chǎn)超低硫鋼種的鐵水硫含量應(yīng)≤0.005%。經(jīng)過三脫預處理后鐵水磷含量應(yīng)≤0.010%。 　　4.6.1.5經(jīng)爐外脫磷預處理后的鐵水磷含量應(yīng)≤0.030%；轉(zhuǎn)爐爐內(nèi)脫磷預處理的鐵水磷含量應(yīng)≤0.010%；超低磷鋼種預處理后的鐵水磷含量應(yīng)≤0.005%。 　　4.6.1.6鐵水預處理環(huán)節(jié)（工序）能耗計算范圍包括：預處理劑的運輸及輸送、噴吹或機械攪拌、鐵水扒渣和渣處理（不包括爐渣后加工），輔助設(shè)備及除塵環(huán)保等設(shè)施的能源消耗量。 　　4.6.1.7鐵水預處理環(huán)節(jié)（工序）能耗設(shè)計指標應(yīng)符合表4.6.1.7規(guī)定。 　　4.6.2轉(zhuǎn)爐冶煉 　　4.6.2.1應(yīng)以鐵水預處理—復吹轉(zhuǎn)爐冶煉—爐外精煉—高效連鑄作為新建和改造轉(zhuǎn)爐煉鋼的基本工藝路線。 　　4.6.2.2鋼鐵企業(yè)新建氧氣轉(zhuǎn)爐公稱容量應(yīng)≥120t。 　　4.6.2.3應(yīng)全面推廣鐵水預處理技術(shù)；應(yīng)切實做好廢鋼的收集、加工，按質(zhì)分級儲存及運輸?shù)裙ぷ?。?yīng)提高廢鋼比，降低鐵水比。 　　4.6.2.4轉(zhuǎn)爐煉鋼應(yīng)采用頂?shù)讖痛导夹g(shù)與濺渣護爐技術(shù)，造渣應(yīng)采用高質(zhì)量冶金活性石灰。 　　4.6.2.5應(yīng)根據(jù)冶煉鋼種需要，全面配置在線運轉(zhuǎn)的鋼水精煉設(shè)施。轉(zhuǎn)爐出鋼鋼包應(yīng)進行在線烘烤，實現(xiàn)紅包出鋼。應(yīng)采用蓄熱式鋼包烘烤技術(shù)。 　　4.6.2.6新建或改造轉(zhuǎn)爐煉鋼廠（或車間），必須配套建設(shè)煤氣的凈化、回收、利用系統(tǒng)。必須回收利用高溫煙氣的余熱。 　　4.6.2.7轉(zhuǎn)爐冶煉宜采用煤氣干法除塵技術(shù)。 　　4.6.2.8回收轉(zhuǎn)爐煤氣的設(shè)計指標應(yīng)≥95Nm3/t，半鋼水冶煉轉(zhuǎn)爐的煤氣回收設(shè)計指標應(yīng)≥70Nm3/t。 　　4.6.2.9嚴禁再建化鐵爐供鐵水煉鋼。 　　4.6.2.10新建鋼鐵聯(lián)合企業(yè)禁止采用混鐵爐儲存鐵水及鐵水分包工藝。 　　4.6.2.11轉(zhuǎn)爐冶煉環(huán)節(jié)（工序）能耗計算范圍從鐵水進轉(zhuǎn)爐煉鋼廠（車間），到鋼水送到爐外精煉這一全過程的直接能耗。包括：儲鐵水保溫、轉(zhuǎn)爐冶煉、爐渣處理（不包括爐渣后加工）、輔助及除塵環(huán)保等工藝設(shè)施的能源消耗量，扣除回收的轉(zhuǎn)爐煤氣和蒸汽的能量。 　　4.6.2.12轉(zhuǎn)爐冶煉環(huán)節(jié)（工序）能耗設(shè)計指標應(yīng)符合表4.6.2.12規(guī)定。 　　4.6.3電爐冶煉 　　4.6.3.1電爐應(yīng)向大型化、超高功率、提高化學能輸入強度和廢氣能量利用的方向發(fā)展。 　　4.6.3.2應(yīng)以超高功率電爐冶煉─爐外精煉─連鑄作為新建和改造電爐煉鋼廠（車間）的基本工藝路線。新建電爐容量應(yīng)≥70t。 　　4.6.3.3新建超高功率電爐，應(yīng)采用高阻抗供電、銅鋼復合直接導電臂、爐壁集束射流氧槍、泡沫渣埋弧冶煉、爐氣內(nèi)CO后燃燒、爐底攪拌、計算機過程控、電爐煙氣余熱回收利用等節(jié)能技術(shù)。當企業(yè)有富裕鐵水時，電爐可采用鐵水熱裝工藝，但不應(yīng)為電爐建設(shè)專用高爐（已是不可能了）。 　　4.6.3.4電爐鋼廠應(yīng)積極采用氧氣強化冶煉工藝，采用爐壁超音速集束射流氧槍、爐門碳氧噴槍機械手、氧燃燒嘴（可選用）等裝備。單位氧氣用量應(yīng)不低于30Nm3/t。 　　4.6.3.5根據(jù)鋼種的需要配置相應(yīng)的精煉環(huán)節(jié)。確定真空精煉設(shè)施形式時，在產(chǎn)品大綱無超低碳鋼薄板品種情況下，應(yīng)選用設(shè)備簡單、投資低、建設(shè)快、操作管理簡便、能耗少和生產(chǎn)成本低的VD裝置。 　　4.6.3.6應(yīng)加強廢鋼管理工作，提高廢鋼質(zhì)量，減少泥石、爐渣等非金屬混入量，改進廢鋼裝爐設(shè)備，減少廢鋼加料次數(shù)，全廢鋼法時裝料次數(shù)不超過2次，鐵水熱裝時，廢鋼應(yīng)實現(xiàn)1次加料。 　　4.6.3.7應(yīng)加強造渣料與鐵合金等材料的管理，確保精料入爐，避免受潮。電爐煉鋼車間使用的鐵合金應(yīng)為合格料。 　　4.6.3.8做好鋼包烘烤與調(diào)度工作，做到“紅包”出鋼，減少因鋼包烘烤不足造成的熱損失。采用蓄熱式鋼包烘烤器，回收利用煙氣的熱量或回收余熱蒸汽用于精煉系統(tǒng)。 　　4.6.3.9電爐冶煉環(huán)節(jié)（工序）能耗計算范圍從原料進入電爐煉鋼廠（車間），到鋼水送到爐外精煉裝置這一全過程的直接能耗。包括：廢鋼和輔料的貯運和處理、電爐冶煉、爐渣清運與處理（不包括鋼渣加工）、輔助及除塵環(huán)保等工藝設(shè)施的能源消耗量。 　　4.6.3.10電爐冶煉環(huán)節(jié)（工序）能耗設(shè)計指標應(yīng)符合表4.6.3.10規(guī)定。 　　4.6.4爐外精煉 　　4.6.4.1新建和改造煉鋼車間應(yīng)配置鋼水爐外精煉設(shè)施。 　　4.6.4.2新建和改造煉鋼車間應(yīng)選擇如下爐外精煉設(shè)施： 　　1)轉(zhuǎn)爐煉鋼車間：宜配置LF和RH裝置（VD）或CAS法和喂絲設(shè)施及 　　以上設(shè)施的組合。無低碳產(chǎn)品時宜選用VD爐。 　　2)電爐煉鋼車間：宜配置LF和VD/VOD（RH裝置）和喂絲設(shè)施及以上設(shè)施的組合。 　　3)不銹鋼車間：宜配置AOD爐（或復吹轉(zhuǎn)爐）或VOD，當生產(chǎn)超低碳、超低氮不銹鋼時宜選用三步法生產(chǎn)不銹鋼。 　　4.6.4.3 LF應(yīng)采用管式全水冷鋼包蓋和銅、鋼復合直接導電臂，電極中心圓直徑應(yīng)盡可能地小，二次側(cè)導電短網(wǎng)系統(tǒng)的布置，其長度應(yīng)盡可能短，三相阻抗不平衡度小于5%。 　　4.6.4.4各種真空精煉爐應(yīng)配置4~6級蒸汽噴射真空泵作為抽真空設(shè)備，也可采用水環(huán)真空泵作為前置泵與蒸汽噴射真空泵組合成抽真空設(shè)備。 　　4.6.4.5爐外精煉裝置在車間中的平面位置應(yīng)考慮與煉鋼爐、連鑄機的匹配關(guān)系，采用最佳工藝布置、做到物流順暢，減少鋼水的倒運次數(shù)和運輸距離，盡可能靠近煉鋼爐或連鑄機，縮短精煉周期。 　　4.6.4.6要求煉鋼爐采用無渣或少渣出鋼技術(shù)（必要時可在爐外精煉前設(shè)扒渣站），并能準確控制出鋼量，煉鋼水的溫度與成分應(yīng)符合爐外精煉的要求。 　　4.6.4.7爐外精煉環(huán)節(jié)（工序）能耗計算范圍從鋼水進入爐外精煉裝置，到鋼水吊到連鑄大包回轉(zhuǎn)臺這一全過程的直接能耗。包括：精煉、電加熱及電磁攪拌電耗、輔助及環(huán)保等工藝設(shè)施的能源消耗量。 　　4.6.4.8爐外精煉環(huán)節(jié)（工序）能耗設(shè)計指標應(yīng)符合表4.6.4.8的規(guī)定。 　　4.6.5連鑄 　　4.6.5.1新建煉鋼企業(yè)應(yīng)采用全連鑄工藝，實現(xiàn)連鑄坯熱送熱裝，并根據(jù)條件預留今后實現(xiàn)直接軋制的可能。 　　4.6.5.2現(xiàn)有煉鋼廠（或車間）應(yīng)繼續(xù)完善優(yōu)化生產(chǎn)工藝條件，使現(xiàn)有連鑄機盡快實現(xiàn)高效化，提高產(chǎn)能，提高鑄坯熱送溫度和熱裝率。 　　4.6.5.3新建連鑄車間設(shè)計時，宜采用煉鋼－連鑄－軋鋼廠房相連、設(shè)備相接的緊湊式工藝流程和平面布置。 　　4.6.5.4積極發(fā)展近終形連鑄技術(shù)，采用薄板坯連鑄連軋工藝。 　　4.6.5.5全連鑄車間設(shè)計，應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)規(guī)模、生產(chǎn)鋼種、煉鋼爐容量和數(shù)量以及軋機組成綜合考慮，合理配置，實現(xiàn)爐機匹配，充分發(fā)揮出連鑄機能力。 　　4.6.5.6連鑄機的配套設(shè)施必須齊全，特別應(yīng)進一步完善和提高水處理及設(shè)備維修系統(tǒng)的裝配水平。 　　4.6.5.7煉鋼應(yīng)向連鑄機提供優(yōu)質(zhì)鋼水，澆注前鋼水應(yīng)進行爐外精煉，滿足連鑄鋼水在成分、溫度、純凈度方面的要求，為連鑄創(chuàng)造穩(wěn)定的最佳工藝條件。 　　4.6.5.8連鑄環(huán)節(jié)（工序）能耗計算范圍從鋼水送入鋼包回轉(zhuǎn)臺，到合格坯運出連鑄車間，這一生產(chǎn)過程所消耗的各種能源介質(zhì)作為連鑄環(huán)節(jié)（工序）能耗。 　　4.6.5.9連鑄環(huán)節(jié)（工序）能耗設(shè)計指標應(yīng)符合表4.6.5.9規(guī)定。 　　4.6.6煉鋼工序能耗定義 　　4.6.6.1煉鋼工序能耗計算范圍系指從原材料進廠（或車間）開始，到合格連鑄坯/錠出廠為止，整個生產(chǎn)過程的直接能源消耗量，并扣除回收利用的能源量。 　　4.6.6.2轉(zhuǎn)爐煉鋼工序能耗包括鐵水預處理、轉(zhuǎn)爐冶煉、爐外精煉、連鑄各主要環(huán)節(jié)（工序）的能耗之和。 　　4.6.6.3電爐煉鋼工序能耗包括電爐冶煉、爐外精煉、連鑄各主要環(huán)節(jié)（工序）能耗之和。 　　4.7金屬壓力加工 　　4.7.1一般規(guī)定 　　4.7.1.1軋鋼車間設(shè)計節(jié)能原則，大力開發(fā)采用節(jié)能型機組；加快淘汰并禁止新建疊軋薄板軋機、普鋼初軋機及開坯用中型軋機、三輥勞特式中板軋機、復二重式線材軋機、橫列式小型軋機、熱軋窄帶鋼軋機（不含特殊鋼）、直徑76毫米以下熱軋無縫管機組、中頻感應(yīng)爐等落后工藝技術(shù)裝備。 　　4.7.1.2新建軋鋼車間禁止采用國內(nèi)外淘汰的落后二手鋼鐵生產(chǎn)設(shè)備。 　　4.7.1.3熱軋車間設(shè)計的節(jié)能應(yīng)以節(jié)約燃料為重點；冷軋和冷加工車間應(yīng)以節(jié)約電、燃料、保護氣體和蒸汽為重點；其它能耗包括水、壓縮空氣、氧氣等不得忽視；應(yīng)重視節(jié)水。 　　4.7.1.4應(yīng)開發(fā)和采用節(jié)能型的新工藝、新技術(shù)，宜采用切分軋制、低溫軋制、控制軋制、控制冷卻、長尺冷卻、長尺矯直、在線熱處理、在線檢測和計算機過程控制等。 　　4.7.1.5應(yīng)采用新裝置和新設(shè)備，宜采用短應(yīng)力線軋機、預應(yīng)力軋機、高精度飛剪、保溫輥道、熱卷箱、液體油膜軸承、油-氣如潤滑滾動軸承等。 　　4.7.1.6應(yīng)推廣連鑄與軋鋼銜接的新工藝，包括直接軋制、熱送熱裝工藝；應(yīng)推廣采用冷軋帶鋼的酸洗-軋機聯(lián)合機組、全連續(xù)軋制新工藝。 　　4.7.1.7應(yīng)合理配置軋機規(guī)格、選用設(shè)備電機容量，提高設(shè)備傳動效率。 　　4.7.1.8軋鋼加熱爐、熱處理爐等設(shè)計節(jié)能，應(yīng)符合條文5.1工業(yè)爐的規(guī)定。 　　4.7.1.9應(yīng)合理選用大坯重的、近終型的坯料，一火加熱軋制成材；冷加工應(yīng)合理減少軋程，提高成材率。 　　4.7.1.10軋鋼車間設(shè)計產(chǎn)量應(yīng)達到經(jīng)濟生產(chǎn)規(guī)模，應(yīng)合理確定軋機的年工作時間和軋機負荷率。 　　4.7.1.11根據(jù)工藝要求與設(shè)備能力，制定合理的開軋溫度、終軋溫度和終冷溫度，盡量降低加熱溫度，減少金屬消耗和能源消耗。 　　4.7.1.12軋鋼工序能耗是指某一軋鋼工序生產(chǎn)一噸鋼材的直接能耗，并扣除回收的能量。熱軋工序能耗包括：預處理或加熱、軋制、精整及熱處理等工藝設(shè)施的直接能消，扣除回收的能源量。冷軋工序能耗包括：酸洗、軋制、退火、涂鍍層處理、平整、精整等工藝設(shè)施的直接能耗量。 　　4.7.2大、中型軋鋼 　　4.7.2.1大、中型軋鋼應(yīng)以連鑄坯為原料，一火加熱軋制成材，并選擇合理的連鑄坯斷面尺寸。生產(chǎn)異型材時宜選用具有足夠壓縮比的近終型斷面的連鑄坯，優(yōu)化軋制工藝流程或操作規(guī)程。 　　4.7.2.2應(yīng)積極推廣應(yīng)用連鑄坯熱送熱裝工藝，連鑄坯熱裝爐溫度應(yīng)不小于500℃，熱裝率應(yīng)不低于50%。 　　4.7.2.3軋機、矯直機、冷熱鋸機應(yīng)采用快速更換裝置，減少換輥及更換鋸片時間，提高作業(yè)率。 　　4.7.2.4軋機年工作時間應(yīng)不低于6500小時，多品種軋機應(yīng)不低于6000小時。 　　軋機負荷應(yīng)不低于80%。 　　4.7.2.5新建大型型鋼軋機宜采用在線軋后控制冷卻工藝，提高產(chǎn)品的機械性能；鋼軌宜采用全長軌頭淬火新工藝，積極開發(fā)采用鋼軌軋后余熱淬火工藝；大型H型鋼宜采用三機架（萬能軋機－軋邊機－萬能軋機）可逆軋制；H型鋼軋機的開坯軋機應(yīng)采用二輥可逆式軋機。 　　4.7.2.6主電機宜采用交流電機。 　　4.7.2.7大、中型軋鋼車間成材率應(yīng)不低于95%。 　　4.7.2.8大、中型軋鋼工序能耗設(shè)計指標應(yīng)符合表4.7.2.8規(guī)定。 　　4.7.3小型、線材軋鋼 　　4.7.3.1新建小型、線材軋機應(yīng)以連鑄坯為原料，一火加熱軋制成材。應(yīng)選用熱裝方案，連鑄坯熱裝溫度應(yīng)不小于500℃，熱裝率應(yīng)不小于50%。 　　4.7.3.2應(yīng)采用生產(chǎn)事故少、高效的節(jié)能型軋機設(shè)備。 　　4.7.3.3生產(chǎn)小規(guī)格鋼筋宜采用切分軋制技術(shù)；宜推廣采用控溫軋制技術(shù)；按產(chǎn)品用途，應(yīng)對不同鋼種的軋件采用不同的控制冷卻工藝。 　　4.7.3.4生產(chǎn)普通鋼和低合金鋼高速線材軋機的終軋速度應(yīng)≥90m/s，盤卷重量應(yīng)≥1500kg。 　　4.7.3.5新建和改造小型軋鋼車間應(yīng)采用連續(xù)或半連續(xù)軋機，應(yīng)選擇適當軋機主電機容量，使等效負荷不小于主電機額定負荷的75%。 　　4.7.3.6小型軋鋼車間應(yīng)采用連續(xù)工作制度，車間年工作時間宜為6200~6500小時。以合金鋼為主的小型軋鋼車間取下限；以普通質(zhì)量非合金鋼和普通質(zhì)量低合金鋼為主要鋼種的小型軋鋼車間取上限；型材車間取下限；鋼筋、棒材車間取上限。軋機負荷率應(yīng)不小于85%。 　　4.7.3.7小型軋鋼成材率應(yīng)≥95%。以合金鋼或型材為主的小型軋鋼車間成材率可適當調(diào)整，應(yīng)≥93.5%。 　　4.7.3.8高速線材軋機年工作時間應(yīng)不低于6500小時，軋機負荷率應(yīng)不小于80% 　　4.7.3.9高速線材軋機成材率應(yīng)不低于96%。 　　4.7.3.10小型、線材軋鋼工序能耗設(shè)計指標應(yīng)符合表4.7.3.10規(guī)定。 　　4.7.4熱軋板帶軋鋼 　　4.7.4.1除中厚板特殊品種、特殊規(guī)格的鋼板必須采用鋼錠外，其余熱連軋帶鋼和中厚板產(chǎn)品應(yīng)采用連鑄坯為原料。 　　4.7.4.2連鑄車間宜靠近軋鋼車間緊湊布置，為熱送熱裝板坯創(chuàng)造條件。當采用熱送熱裝工藝時，應(yīng)在板坯的運輸、堆垛過程中，采取相應(yīng)的保溫措施。 　　4.7.4.3軋機年工作時間應(yīng)不低于6500小時。 　　4.7.4.4提高熱裝率和熱裝溫度。熱連軋帶鋼熱裝溫度宜≥500℃，熱裝率應(yīng)≥60%。對生產(chǎn)較大比例不銹鋼、高級冷軋板、高級管線鋼等產(chǎn)品軋機，可適當降低熱裝比例。 　　4.7.4.5薄規(guī)格帶鋼軋機宜采用潤滑軋制。 　　4.7.4.6應(yīng)制定合理的壓下規(guī)程，合理選擇中間帶坯厚度，合理選擇軋機主電機容量。宜采用交流調(diào)速。 　　4.7.4.7中間帶坯應(yīng)采用保溫罩或熱卷箱保溫；帶鋼冷卻應(yīng)采用節(jié)能型層流冷卻裝置。 　　4.7.4.8熱軋帶鋼應(yīng)采用AWC、AGC、板形控制、切頭最佳化控制等新技術(shù)，提高軋制成材率。常規(guī)熱連軋工藝生產(chǎn)碳鋼成材率應(yīng)不小于98％，爐卷軋機工藝生產(chǎn)碳鋼成材率應(yīng)不小于95％。 　　4.7.4.9中厚板軋鋼宜采用厚度、寬度、平面形狀和板形控制技術(shù)以及計算機在線控制，提高成材率。坯料為連鑄坯，成材率應(yīng)不小于91％；坯料為鋼錠，宜去除冒口后軋制，且成材率應(yīng)不小于80％。 　　4.7.4.10應(yīng)積極采用控制軋制、控制冷卻技術(shù)代替部分熱處理，控制軋制、控制冷卻的產(chǎn)量應(yīng)＞30%。有條件時，應(yīng)積極開發(fā)和推廣在線熱處理技術(shù)。 　　4.7.4.11連鑄連軋工藝，鋼包回轉(zhuǎn)臺上應(yīng)設(shè)置鋼包加蓋裝置，減少鋼水溫降，保證澆濤溫度穩(wěn)定。 　　4.7.4.12連鑄連軋工藝，在保證充分冷卻以使鋼坯不致拉漏的前提下，應(yīng)合理控制鋼流速度和冷卻制度，用液心凝固潛熱加熱表面的技術(shù)，保留更多的冶金潛熱和凝固潛熱，保證足夠高的軋制溫度。 　　4.7.4.13連鑄連軋工藝，應(yīng)采用連續(xù)工作制，車間年工作時間應(yīng)≥7200小時。 　　4.7.4.14連鑄連軋工藝，應(yīng)采用兩級計算機控制，根據(jù)鋼種性能要求在線計算軋制規(guī)程。車間宜采用AWC、AGC、板形控制、鐵素體軋制、半無頭軋制等新技術(shù)、新工藝，提高軋制成材率。薄板坯連鑄連軋車間的成材率應(yīng)不小于96％。 　　4.7.4.15熱軋帶鋼軋鋼工序能耗設(shè)計指標應(yīng)符合表4.7.4.15規(guī)定。 　　4.7.5冷軋板帶軋鋼 　　4.7.5.1根據(jù)車間產(chǎn)品大綱，應(yīng)選取合理的熱軋帶鋼尺寸，制定合理的降低能耗的壓下制度。軋機年有效工作時間應(yīng)≥6500小時。 　　4.7.5.2應(yīng)盡可能選用最大的原料鋼卷，單位寬度重量應(yīng)不小于15kg/mm。用常規(guī)熱連軋機的原料，若卷重較小時，應(yīng)在酸洗線上采取并卷措施。 　　4.7.5.3新建冷軋寬帶鋼車間應(yīng)采用酸洗—軋機聯(lián)合機組或全連續(xù)軋制新工藝，減少軋機的空轉(zhuǎn)率，提高車間有效年工作時間及軋機的負荷率。新建軋機負荷率應(yīng)不小于80%。 　　4.7.5.4新建冷軋寬帶鋼車間主、輔機組，都應(yīng)有厚度、張力、速度、板形等基礎(chǔ)自動化和計算機過程控制。連續(xù)處理機組，在滿足產(chǎn)品大綱要求的前提下，應(yīng)合理選擇工藝段的參數(shù)，特別應(yīng)優(yōu)化機組的最大處理能力、最大速度、活套儲量的選擇。 　　4.7.5.5按照冷軋產(chǎn)品的用途，冷軋寬帶鋼可采用連續(xù)退火新工藝，也可采用全氫罩式爐生產(chǎn)工藝。連退生產(chǎn)機組宜考慮余熱利用措施。 　　4.7.5.6新建冷軋窄帶鋼軋機，軋制普通鋼宜采用3~5機架四輥冷連軋機組；軋制優(yōu)質(zhì)碳素鋼和合金鋼宜采用單機架四輥或多輥可逆冷軋機組。鋼卷單重應(yīng)根據(jù)具體情況盡可能提高，宜不小于6kg/mm。 　　4.7.5.7新建冷軋窄帶鋼車間應(yīng)采用連續(xù)式或推式鹽酸酸洗機組；普碳鋼宜采用單獨罩式退火爐，燃料宜選用煤氣，優(yōu)質(zhì)碳素鋼和低合金鋼宜采用連續(xù)光亮退火爐，合金鋼宜采用電加熱退火爐。 　　4.7.5.8新建冷軋窄帶鋼車間應(yīng)推廣六輥軋機、XGK型軋機、異步軋機等冷軋機，提高產(chǎn)品精度，提高成材率。不得新建單機不可逆冷軋機組。原有的單機不可逆冷軋機組，視具體情況應(yīng)予以改造。 　　4.7.5.9新建冷軋不銹鋼車間宜采用高速可逆多輥軋機或連軋機。宜采用大卷重，單位寬度最大卷重應(yīng)不小于18kg/mm。冷軋不銹鋼成材率應(yīng)不小于88％。 　　4.7.5.10冷軋電工鋼新應(yīng)推廣工藝新設(shè)備，應(yīng)采用冶煉高純度鋼質(zhì)、連鑄電磁攪拌技術(shù)，采用板坯低溫加熱工藝、電磁感應(yīng)加熱爐、HiB鋼冷軋采用高溫時效軋制，提高退火機組速度，增加原料鋼卷重量，無取向電工鋼應(yīng)采用一次冷軋工藝，采用新式高溫退火爐，激光刻痕等技術(shù)。 　　4.7.5.11冷軋電工鋼原料宜采用連鑄坯，宜提高連鑄坯比和真空處理比。提高冶煉命中率、綜合成材率和原牌號合格率；冷軋無取向電工鋼成材率應(yīng)不小于85%，冷軋取向電工鋼成材率應(yīng)不小于75%，原牌號合格率應(yīng)不小于95%。 　　4.7.5.12冷軋電工鋼宜采用高速可逆多輥軋機或連軋機，冷軋無取向中、低牌號電工鋼宜在連軋機上軋制。應(yīng)采用大卷重，單位寬度卷重不小于18kg/mm。 　　4.7.5.13冷軋電工鋼宜采用高溫隧道退火爐或高溫環(huán)形退火爐。 　　4.7.5.14冷軋機組和其他處理機組，應(yīng)合理選擇主傳動電機容量，在滿足產(chǎn)品大綱要求的前提下，慎重考慮產(chǎn)量超過設(shè)計指標情況下所要求的電機富裕能力，避免電機容量的浪費和增加電耗。 　　4.7.5.15根據(jù)生產(chǎn)工藝的不同，冷軋產(chǎn)品工序能耗設(shè)計指標應(yīng)符合表4.7.5.15的規(guī)定。 　　4.7.6涂、鍍層 　　4.7.6.1根據(jù)產(chǎn)品大綱及產(chǎn)品用途，涂鍍層產(chǎn)品應(yīng)采用酸洗-軋機聯(lián)合機組生產(chǎn)。 　　現(xiàn)有的常規(guī)連軋機視情況宜改造為酸洗—軋機聯(lián)合機組或全連續(xù)軋制新工藝。 　　4.7.6.2熱鍍鋅機組應(yīng)盡量采用立式爐工藝，電鍍鋅和電鍍錫產(chǎn)品應(yīng)采用連續(xù)退火生產(chǎn)工藝。從產(chǎn)品質(zhì)量控制及成材率考慮，新建車間不應(yīng)單獨建設(shè)涂鍍層機組。 　　4.7.6.3新建車間主、輔機組，都應(yīng)有張力、速度、活套位置、工藝模型等基礎(chǔ)自動化和計算機過程控制。 　　4.7.6.4各涂鍍層連續(xù)處理機組，應(yīng)合理選擇主傳動電機容量，在滿足產(chǎn)品大綱要求的前提下，慎重考慮電機富裕能力，避免電機容量的浪費和增加電耗。 　　4.7.6.5各涂鍍層連續(xù)處理機組，在滿足產(chǎn)品大綱要求的前提下，應(yīng)合理選擇各工藝段的參數(shù)。應(yīng)優(yōu)化機組的最大處理能力、最大速度、活套儲量的選擇。 　　4.7.6.6根據(jù)生產(chǎn)工藝的不同，涂鍍層產(chǎn)品能耗設(shè)計指標應(yīng)符合表4.7.6.6的規(guī)定。 　　4.7.7焊管 　　4.7.7.1高頻直縫焊管和螺旋焊管宜采用卷重大的長帶鋼做原料，其設(shè)計的金屬消耗應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準《焊管工藝設(shè)計規(guī)范》GB 50468的規(guī)定。直縫埋弧焊管機組宜采用單張定尺鋼板作原料。高頻直縫焊管的成材率應(yīng)不小于96%，螺旋焊管的成材率應(yīng)不小于94%，直縫埋弧焊管的成材率應(yīng)不小于95%。 　　4.7.7.2應(yīng)提高車間機械化、自動化水平。各套焊管機組生產(chǎn)的品種規(guī)格、應(yīng)合理分工，實行專業(yè)化。 　　4.7.7.3應(yīng)采用先進的工藝和新設(shè)備。直縫焊管機組應(yīng)采用先進的成型工藝、高頻發(fā)生裝置、焊接參數(shù)自動控制、焊縫在線熱處理、焊縫在線無損探傷等；螺旋焊管機組應(yīng)采用自動調(diào)節(jié)式成型、多線埋弧焊等。 　　4.7.7.4焊管機組年工作時間和機組負荷率應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準《焊管工藝設(shè)計規(guī)范》GB 50468的規(guī)定的規(guī)定。 　　4.7.8無縫鋼管 　　4.7.8.1熱軋無縫鋼管生產(chǎn)應(yīng)優(yōu)先選用連鑄圓管坯作原料。當生產(chǎn)特殊鋼種或采用特殊生產(chǎn)工藝時，可采用其他供坯方式。 　　4.7.8.2應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品方案、原料供應(yīng)及綜合建廠條件合理選擇熱軋無縫鋼管機組的類型和規(guī)格。 　　4.7.8.3應(yīng)積極倡導、開發(fā)和應(yīng)用連鑄坯熱裝熱送工藝；連續(xù)軋管機組宜采用在線熱處理工藝。 　　4.7.8.4應(yīng)采用連續(xù)工作制度，年有效工作時間不低于5000小時，主要機組負荷率應(yīng)≥75%。 　　4.7.8.5應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品大綱合理選擇熱處理爐的爐型；應(yīng)選用高效的鋼管淬火裝置和冷卻用水量；熱處理爐設(shè)計應(yīng)符合條文5.1工業(yè)爐的規(guī)定。 　　4.7.8.6管加工線應(yīng)采用高效節(jié)能的銑頭倒棱機、車絲機和水壓試驗機等加工設(shè)備。 　　4.7.8.7冷軋冷拔無縫管原料宜選用熱軋無縫鋼管機組生產(chǎn)的合格管料。管料規(guī)格應(yīng)接近冷軋、冷拔成品鋼管尺寸。 　　4.7.8.8生產(chǎn)以碳素鋼、低合金鋼和合金鋼鋼管為主時，應(yīng)選擇冷拔管機組；生產(chǎn)以高合金和不銹鋼管、薄管壁、精密和高性能鋼管為主時，應(yīng)選擇冷軋和冷拔聯(lián)合機組。 　　4.7.8.9熱擠壓主要用于生產(chǎn)特殊鋼種的鋼管，根據(jù)鋼種的不同，原料可采用鍛坯、軋坯和鑄坯。 　　4.7.8.10應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品方案、原料供應(yīng)及綜合建廠條件合理選擇擠壓機組的類型和規(guī)格。應(yīng)根據(jù)不同的鋼種設(shè)定相應(yīng)的擠壓溫度，擠壓溫度宜為900~1250℃。 　　擠壓奧氏體不銹鋼管時，應(yīng)采用余熱固溶熱處理工藝。 　　4.7.8.11無縫鋼管工序能耗設(shè)計指標應(yīng)符合表4.7.8.11規(guī)定。 　　4.7.9鍛鋼 　　4.7.9.1冶金鍛鋼車間主要生產(chǎn)單件、小批量、特殊鋼鍛材、工模具鋼模塊、擠壓管坯、高合金鋼坯、階梯軸、餅環(huán)及異型鍛件。 　　4.7.9.2根據(jù)鍛造產(chǎn)品要求，金屬原材料可采用電爐鋼錠、電渣錠或真空自耗錠。 　　4.7.9.3應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品方案、原料供應(yīng)條件合理選擇鍛壓機組。應(yīng)優(yōu)先選擇快鍛機組和精鍛機組。逐步淘汰自由鍛錘或自由鍛造水壓機。 　　4.7.9.4鍛造車間設(shè)計節(jié)能應(yīng)以節(jié)約燃料和電力為重點。 　　4.7.9.5鍛造加熱爐應(yīng)采用先進節(jié)能的燃燒系統(tǒng)。加熱爐設(shè)計的節(jié)能措施應(yīng)符合條文5.1工業(yè)爐的規(guī)定。 　　4.7.9.6應(yīng)提高鋼錠的熱送溫度和熱送率。 　　4.7.9.7應(yīng)提高鍛造產(chǎn)品鍛后退火的熱裝爐率。 　　4.7.9.8鍛造工序能耗計算范圍，包括原料準備、加熱、鍛造、退火、精整（剝皮或拋丸、點磨）及粗加工過程的能耗，包括原料加熱能耗，鍛造動力能耗，輔助于加熱和鍛造的各種機電設(shè)備能耗，服務(wù)于鍛造車間的各種能源介質(zhì)消耗。 　　不包括鍛造產(chǎn)品二次熱處理、精加工等延伸加工的能源消耗。 　　4.7.9.9鍛造工序能耗設(shè)計指標應(yīng)符合表4.7.9.9規(guī)定。 　　4.7.10金屬制品 　　4.7.10.1新建和技術(shù)改造項目，應(yīng)合理確定產(chǎn)品大綱，達到一定的經(jīng)濟規(guī)模。 　　4.7.10.2金屬制品生產(chǎn)的鋼絲繩、預應(yīng)力鋼絲和鋼鉸線、鋼簾線和CO2氣保焊絲等可批量生產(chǎn)的產(chǎn)品，宜建設(shè)專業(yè)化的工廠或車間。 　　4.7.10.3宜采用機械除鱗→酸洗→拉拔，熱處理→酸洗→涂層，熱處理→酸洗→鍍層等多工序組合式連續(xù)生產(chǎn)線。 　　4.7.10.4應(yīng)選用控軋控冷、金相組織及線徑符合生產(chǎn)過程要求的大盤重線材為原料，采用大盤重周轉(zhuǎn)生產(chǎn)方式，減少熱處理次數(shù)和實現(xiàn)連續(xù)化生產(chǎn)。 　　4.7.10.5應(yīng)根據(jù)進線鋼絲直徑、強度、拉拔工藝和速度要求，合理選用拉拔設(shè)備，優(yōu)先選用變頻調(diào)速拉拔設(shè)備。逐步淘汰不可調(diào)速拉拔設(shè)備。 　　4.7.10.6應(yīng)采用雙捻機、軸承式管式捻股機、跳繩式捻股機（或成繩機）等類型設(shè)備。除生產(chǎn)粗鋼絲繩和特殊鋼繩外，不得采用筐籃式捻股機，逐步縮小筐籃式成繩機的應(yīng)用范圍，嚴格限制采用工字輪直徑500mm以下的筐籃式成繩機。 　　4.7.10.7各種設(shè)備能力應(yīng)匹配平衡，輔機應(yīng)保證主機的能力得到充分發(fā)揮，主要設(shè)備平均負荷率應(yīng)不小于70%。 　　4.7.10.8鋼絲展開式加熱的熱處理爐，應(yīng)優(yōu)先采用以可燃氣體為燃料的、爐內(nèi)氣氛可控的明火加熱爐，鋼絲直接導電加熱爐，以及流動粒子爐等高熱效率加熱爐。 　　4.7.10.9鋼絲成盤加熱的熱處理爐，宜采用氣氛可控的周期爐或連續(xù)爐。 　　4.7.10.10熱處理爐廢氣，除用于自身預熱外，應(yīng)考慮余熱的回收利用。 　　4.7.10.11鋼絲熱鍍鋅宜選用內(nèi)加熱或上加熱式的耐火材料鋅鍋，排出的廢氣可用于鍍前的鋼絲烘干。 　　4.7.10.12拉絲機冷卻水或其它生產(chǎn)設(shè)備的冷卻水，經(jīng)冷卻和過濾后應(yīng)循環(huán)使用。各類金屬制品廠生產(chǎn)用水的循環(huán)率應(yīng)不小于85%。 　　4.7.10.13熱處理→酸洗→涂層，熱處理→酸洗→鍍層等連續(xù)生產(chǎn)線，應(yīng)盡量減少酸和含銅、鋅等重金屬離子溶液的帶出量，宜采用減少水耗量的逆流漂洗方法。 　　4.7.10.14金屬制品生產(chǎn)過程中的酸、堿、涂鍍、淬回火槽等應(yīng)采取有效的覆蓋或屏蔽措施。 　　4.7.10.15金屬制品能耗指標為“噸產(chǎn)品綜合能耗”，其能耗計算氛圍，應(yīng)包括從原料進廠、機械除鱗、酸洗、金屬拉拔、捻股成繩、熱處理、鍍層、產(chǎn)品包裝出廠全過程的能耗，以及為生產(chǎn)配套的輔助設(shè)施的能耗，扣除可回收利用的能源后實際消耗的各種能源折合標準煤量。金屬制品綜合能耗設(shè)計指標應(yīng)符合表4.7.10.15規(guī)定。 　　5鋼鐵企業(yè)輔助設(shè)施設(shè)計節(jié)能技術(shù) 　　5.1工業(yè)爐窯 　　5.1.1工藝及設(shè)備 　　5.1.1.1工業(yè)爐在滿足工藝要求、保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，應(yīng)堅持以節(jié)能為中心的原則進行設(shè)計，以實用節(jié)能技術(shù)為主，大力推廣新的節(jié)能技術(shù)。 　　5.1.1.2工業(yè)爐設(shè)計應(yīng)提高爐體嚴密性并能有效控制爐膛壓力，防止爐內(nèi)高溫氣體的外溢和爐外冷空氣的吸入。 　　5.1.1.3應(yīng)盡量減少或避免采用爐內(nèi)水冷構(gòu)件，需要采用水冷構(gòu)件的地方，應(yīng)盡量減少暴露于高溫的冷卻面積，爐內(nèi)水冷構(gòu)件表面應(yīng)采取隔熱措施。 　　5.1.1.4工藝和布置上要求熱裝的工業(yè)爐，在爐型結(jié)構(gòu)與供熱配置上應(yīng)充分考慮熱裝率和熱裝溫度。在熱裝率和燃燒溫度較高的情況下，優(yōu)先采用蓄熱式燃燒系統(tǒng)（高溫取向硅鋼加熱爐除外）。 　　5.1.1.5應(yīng)根據(jù)爐型特點、加熱工藝及環(huán)保要求，選擇合適的燃燒設(shè)備，保持合理的燃燒工況。 　　5.1.2燃料 　　5.1.2.1工業(yè)爐的燃料選擇應(yīng)充分利用鋼鐵廠副產(chǎn)煤氣，按副產(chǎn)煤氣的結(jié)構(gòu)配置；沒有副產(chǎn)煤氣或副產(chǎn)煤氣供應(yīng)不足時可選用其它燃料，但不能選用原油、原煤及煤粉作為工業(yè)爐燃料。 　　5.1.2.2應(yīng)充分利用企業(yè)富余的高爐煤氣，積極采用蓄熱式燃燒技術(shù)，提倡采用燃高爐煤氣的蓄熱式加熱爐。 　　5.1.3余熱利用 　　5.1.3.1工業(yè)爐煙氣余熱應(yīng)首先自身充分回收和利用，節(jié)約爐用一次能源。 　　5.1.3.2工業(yè)爐設(shè)計應(yīng)充分利用前部工序的工件余熱對工件進行加熱或熱處理。 　　5.1.3.3對于非蓄熱式加熱爐，在工藝布置許可的條件下合理延長爐長、配置不供熱的預熱段，以充分利用高溫煙氣預熱入爐的冷料，降低排煙溫度。 　　5.1.3.4連續(xù)生產(chǎn)的工業(yè)爐應(yīng)裝設(shè)煙氣余熱回收裝置，最大限度地回收煙氣帶出的熱量。 　　5.1.3.5周期性生產(chǎn)的工業(yè)爐及低溫熱處理爐應(yīng)根據(jù)具體情況采用合理的熱交換設(shè)備，充分回收和利用煙氣余熱。采用輕質(zhì)保溫爐襯，減小蓄熱損失。 　　5.1.3.6當企業(yè)有蒸汽需求時，大中型加熱爐水梁應(yīng)采用汽化冷卻，并盡可能提高蒸汽壓力，納入蒸汽動力管網(wǎng)。 　　5.1.4隔熱措施 　　5.1.4.1工業(yè)爐爐體各部位的砌體，應(yīng)采取有效的隔熱措施，按照不同接觸面溫度使用不同材料的復合砌體。隔熱后的爐體外表面溫度應(yīng)符合《評價企業(yè)合理用熱技術(shù)導則》（GB/T 3486）中規(guī)定的溫度值。 　　5.1.4.2周期性升溫降溫的工業(yè)爐及中低溫工業(yè)爐，應(yīng)采用體積密度小、導熱系數(shù)小、熱惰性小的輕質(zhì)筑爐材料作為砌體的工作層。 　　5.1.4.3所有熱介質(zhì)管道及熱設(shè)備都應(yīng)采取隔熱措施。 　　5.1.5能耗指標 　　5.1.5.1工業(yè)爐設(shè)計應(yīng)采取行之有效的節(jié)能措施，提高爐子熱效率，降低燃料消耗。新設(shè)計的軋鋼加熱爐的熱效率應(yīng)達到60%以上。 　　5.1.5.2軋鋼加熱爐冷裝時額定燃料消耗設(shè)計指標應(yīng)符合表5.1.5.2規(guī)定。 　　5.1.5.3軋鋼加熱爐熱裝時額定燃料消耗設(shè)計指標應(yīng)符合表5.1.5.3規(guī)定。 　　5.2燃氣 　　5.2.1氣體的合理利用 　　5.2.1.1新建鋼鐵企業(yè)焦爐、高爐和轉(zhuǎn)爐必須同步設(shè)計煤氣回收裝置。 　　5.2.1.2根據(jù)鋼鐵企業(yè)的發(fā)展，編制不同時期的煤氣平衡，并采取減少煤氣放散的措施。 　　5.2.1.3鋼鐵企業(yè)必須設(shè)置煤氣儲氣柜。 　　5.2.1.4宜采用干法煤氣除塵技術(shù)，宜采用干式煤氣柜。 　　5.2.1.5鋼鐵企業(yè)應(yīng)有能使用多種燃料的煤氣緩沖用戶。 　　5.2.1.6在滿足各用戶對煤氣熱值、用量和壓力等基本要求的前提下，宜優(yōu)先使用低熱值煤氣，富余的煤氣用于發(fā)電或外銷。煤氣利用應(yīng)遵守“高能高用”的原則。 　　5.2.1.7應(yīng)充分利用轉(zhuǎn)爐煤氣，提高轉(zhuǎn)爐煤氣的回收率，擴大轉(zhuǎn)爐煤氣用戶。為提高轉(zhuǎn)爐煤氣利用率和確保轉(zhuǎn)爐煤氣的穩(wěn)定供應(yīng)，宜設(shè)置合成轉(zhuǎn)爐煤氣裝置。 　　5.2.1.8鋼鐵企業(yè)煤氣的輸送，應(yīng)充分利用原始煤氣壓力，少建或不建煤氣加壓設(shè)施。 　　5.2.1.9制氧機組的規(guī)模按企業(yè)氧氣平衡表中的小時平均耗量來確定，機組能力和選型要綜合考慮用戶壓力、氣體純度和企業(yè)發(fā)展等因素，同時應(yīng)充分回收利用副產(chǎn)氮氣和惰性氣體。 　　5.2.1.10制氧機組應(yīng)可變工況生產(chǎn)，以適應(yīng)用戶的需求量變化。大型制氧機組應(yīng)根據(jù)企業(yè)需要，選用提取氬氣或其它空分產(chǎn)品的機組。 　　5.2.1.11空分設(shè)備宜具有一定的液體生產(chǎn)能力，并配套相應(yīng)的液體貯存、加壓和汽化裝置，為生產(chǎn)提供必要的維修和調(diào)節(jié)手段。 　　5.2.1.12鋼鐵企業(yè)應(yīng)設(shè)置一定容量的氧氣、氮氣和氬氣儲氣罐。 　　5.2.1.13應(yīng)采取減少氧氣放散的有效措施。 　　5.2.1.14在保證安全的情況下，高爐富氧宜采用機前富氧工藝。 　　5.2.2節(jié)能設(shè)備和節(jié)能措施 　　5.2.2.1 400m3及其以上高爐的煤氣凈化系統(tǒng)，應(yīng)采用全干式布袋除塵裝置。 　　5.2.2.2對現(xiàn)有容積大于400m3級、爐頂壓力在120kPa(G)以上且煤氣凈化系統(tǒng)采用全干式布袋除塵裝置的高爐，應(yīng)設(shè)置高爐煤氣余壓回收利用裝置。 　　5.2.2.3保護氣體的氫氣站，應(yīng)優(yōu)先采用焦爐煤氣變壓吸附法制氫。當采用水電解法制氫時，應(yīng)采用壓力水電解裝置。 　　5.2.2.4國家允許燒油的工業(yè)窯、爐，當重油粘度適宜時，可采用重油摻水乳化技術(shù)。長距離燃油輸送管道宜采用電熱保溫。 　　5.2.3煤氣質(zhì)量 　　5.2.3.1根據(jù)用戶對煤氣熱值穩(wěn)定的要求，在煤氣混合站設(shè)計中，宜采用熱值指數(shù)控制系統(tǒng)，使熱值波動在±3%以下。 　　5.2.3.2高爐煤氣經(jīng)凈化除塵后含塵量應(yīng)不大于10mg/m3。當高爐煤氣凈化系統(tǒng) 　　采用濕式除塵裝置時，應(yīng)采用高效脫水器，使煤氣中的機械水含量不大于10g/m3。轉(zhuǎn)爐煤氣宜采用干法除塵。 　　5.2.4其它 　　5.2.4.1氣體能源介質(zhì)應(yīng)在生產(chǎn)設(shè)備總管出口處和車間（或廠級）、工序入口處設(shè)置計量裝置。 　　5.3電力 　　5.3.1供配電系統(tǒng) 　　5.3.1.1應(yīng)根據(jù)鋼鐵企業(yè)規(guī)模、供電距離和電力負荷大小，合理設(shè)計供電系統(tǒng)和選擇供電電壓。對于大型鋼鐵聯(lián)合企業(yè)，應(yīng)根據(jù)企業(yè)內(nèi)總圖布置，在負荷比較集中的區(qū)域（煉鐵區(qū)、煉鋼區(qū)、熱軋區(qū)等）設(shè)置35kV及以上級區(qū)域性變電站。 　　新建鋼鐵企業(yè)不得采用6kV作為區(qū)域性變電站配電電壓。 　　5.3.1.2大容量的軋鋼主傳動以及煉鋼電弧爐、鋼包精煉爐宜直接由區(qū)域變電站或由附近的總降壓變電站以35kV及以上電壓供電。 　　5.3.1.3有較大沖擊負荷及非線性負荷的用電設(shè)備（如熱連軋、冷連軋、厚板軋機以及大中型煉鋼電弧爐、鋼包精煉爐等），當公共連接點的電壓波動、閃變、三相電壓允許的不平衡度及高次諧波超過國家規(guī)定標準時，為滿足電能質(zhì)量要求，獲得節(jié)能效果，應(yīng)裝設(shè)濾波裝置、無功補償裝置（靜態(tài)或動態(tài)無功補償裝置）。 　　5.3.1.4大中型煉鋼電弧爐變壓器及鋼包精煉爐變壓器，不應(yīng)與其它動力負荷同接在一段母線上，應(yīng)采用專用的電力變壓器供電。 　　5.3.1.5對具有幾個電壓等級的供配電系統(tǒng)，應(yīng)進行經(jīng)濟技術(shù)比較，以減少電壓層次、降低變電損耗。 　　5.3.1.6變電所盡量靠近負荷中心。 　　5.3.1.7正確選擇電動機，變壓器的容量，降低線路感抗，宜提高用電單位的自然功率因數(shù)。當自然功率因數(shù)達不到要求時，應(yīng)采用并聯(lián)電容器或當工藝條件適當、經(jīng)技術(shù)經(jīng)濟比較合理時，采用同步電動機作為無功功率補償裝置。 　　5.3.1.8電力部門計量考核的功率因數(shù)不得低于0.9并滿足當?shù)毓╇姴块T的要求。 　　5.3.1.9低壓配電系統(tǒng)中接入AC220V或AC380V單相用電設(shè)備時，應(yīng)盡可能地使三相負荷平衡，以降低損耗。 　　5.3.2變壓器選擇 　　5.3.2.1應(yīng)根據(jù)計算負荷，負荷性質(zhì)等條件，合理確定變壓器的安裝容量和臺數(shù)，并通過合理的選擇和調(diào)整負載，使變壓器經(jīng)濟運行。不允許變壓器長期負荷率低于30%甚至空載運行。 　　5.3.2.2在正常運行條件下，當負荷率大于80%時，應(yīng)放大一級容量選擇變壓器； 　　5.3.2.3向一、二類負荷供電的變壓器采用2臺時，應(yīng)同時運行； 　　5.3.2.4同一配電系統(tǒng)采用三臺及以上變壓器的變電所，根據(jù)負荷情況，配電系統(tǒng)應(yīng)有切換每臺變壓器的可能性，以便實現(xiàn)變壓器經(jīng)濟運行； 　　5.3.2.5大型廠礦、車間和非三班生產(chǎn)的車間，宜采用專用照明變壓器供電。 　　5.3.2.6應(yīng)選用低損耗、新系列節(jié)能型變壓器。在改造工程設(shè)計中，對能耗高的舊有變壓器，應(yīng)更換為節(jié)能型變壓器。 　　5.3.2.7不得使用落后的高能耗電機和變壓器。 　　5.3.2.8企業(yè)要實現(xiàn)電網(wǎng)優(yōu)先供電，經(jīng)濟運行。 　　5.3.2.9有條件的企業(yè)可積極采用風能、太陽能等新能源，用于企業(yè)照明系統(tǒng)。 　　5.3.3無功補償 　　5.3.3.1無功補償原則上采用就地補償?shù)姆绞?，也可在負荷相對集中的車間級變電所進行補償 　　5.3.4電弧爐節(jié)電 　　5.3.4.1設(shè)計短網(wǎng)時應(yīng)保證電爐電弧穩(wěn)定燃燒，使電爐具有最小的電損耗、較高的功率因數(shù)，并能保持電爐三相功率平衡。 　　5.3.4.2在空心串聯(lián)電抗器和電爐短網(wǎng)導體附近，不應(yīng)有導磁性材料及形成閉合回路的導磁性金屬材料，減少渦流及環(huán)流的損耗。 　　5.3.4.3設(shè)計短網(wǎng)時要盡量減小集膚效應(yīng)、鄰近效應(yīng)的影響，并按規(guī)定的電流密度選擇導體截面。 　　5.3.4.4煉鋼電弧爐和鐵合金電爐的電極功率自動調(diào)節(jié)裝置應(yīng)采用性能良好的電極調(diào)節(jié)器或采用專用的控制器控制。鐵合金電爐宜采用在線電極自動程序壓放系統(tǒng)。 　　5.3.5高效率低損耗電力設(shè)備 　　5.3.5.1根據(jù)技術(shù)經(jīng)濟比較和生產(chǎn)工藝要求，宜選用交流電動機傳動，對需要調(diào)速的交流電動機和工藝上對風量或水量有變化的風機和泵類負荷宜采用變頻調(diào)速裝置。 　　5.3.5.2應(yīng)選用新系列節(jié)能型高效率電動機。 　　5.3.5.3應(yīng)選用高效低耗的電氣設(shè)備，嚴禁選用國家公布的淘汰產(chǎn)品。 　　5.3.6照明節(jié)電 　　5.3.6.1根據(jù)工作場所的條件，應(yīng)采用不同種類的高效光源，并應(yīng)優(yōu)先采用新光源。使用高效率的照明燈具。除特殊需要外，不得采用管形鹵鎢燈和大功率白熾燈。 　　5.3.6.2燈具懸掛較低的生產(chǎn)車間、輔助車間、辦公室和生活福利設(shè)施，應(yīng)采用高效光源和燈具，不宜采用白熾燈。 　　5.3.6.3當選擇氣體放電燈時，應(yīng)采用高功率因數(shù)、能耗低的鎮(zhèn)流器。對鈉及熒光燈線路，必須就地安裝電容器，補償無功損耗。 　　5.3.6.4在工程設(shè)計中，應(yīng)綜合考慮燈具的技術(shù)性能和長期運行的經(jīng)濟效益，應(yīng)采用效率約在80%左右的燈具。改造項目，對于效率低于50%的燈具應(yīng)予更換或改造。 　　5.3.6.5集中控制的照明系統(tǒng)，如道路照明等，應(yīng)采用節(jié)能自控裝置。條件許可的場合，可選用太陽能照明裝置。 　　5.3.6.6對大型廠房照明，宜采取分區(qū)控制方式；輔助和生活福利設(shè)施，應(yīng)適當增設(shè)照明燈的開關(guān)，減少長明燈。 　　5.3.6.7對于距離較長的場所照明，其兩端宜設(shè)置雙控開關(guān)。 　　5.3.6.8對于電纜隧道的照明，出入口處應(yīng)設(shè)置能控制隧道照明的開關(guān)。 　　5.4給排水 　　5.4.1給排水系統(tǒng) 　　5.4.1.1鋼鐵企業(yè)的給排水設(shè)施設(shè)計，在滿足生產(chǎn)需要前提下，應(yīng)采用工藝流程簡單、構(gòu)筑物布置緊湊合理、處理效果穩(wěn)定、節(jié)能省電，運行費用低的方案。 　　5.4.1.2循環(huán)水系統(tǒng)，應(yīng)根據(jù)工藝對水量、水質(zhì)、水壓及水溫的不同要求，采用分質(zhì)、分壓的供水系統(tǒng)。 　　5.4.1.3大型高爐、轉(zhuǎn)爐、電爐及連鑄機等冷卻構(gòu)件熱負荷較高的冶煉設(shè)備，宜采用軟水（除鹽水）閉路循環(huán)供水系統(tǒng)。 　　5.4.1.4應(yīng)采用串級供水方式，一水多用，把廢水消耗在使用過程中，減少外排廢水量。新建或改建的鋼鐵企業(yè)排水應(yīng)設(shè)置再利用的收集處理設(shè)施。 　　5.4.1.5水泵選型與水泵臺數(shù)的確定，應(yīng)與生產(chǎn)用水變化和建設(shè)進度相適應(yīng)。多臺水泵并聯(lián)工作時，應(yīng)對水泵與管道的并聯(lián)工況進行計算與分析，確定最佳工作點。 　　5.4.1.6循環(huán)水泵站，應(yīng)適當利用回水高度或回水余壓，提高吸水井中的水位，減少抽升水頭和泵站的深度。 　　5.4.1.7向可以獨立工作的設(shè)備供水時，一臺生產(chǎn)設(shè)備宜配置一臺工作水泵。對循環(huán)冷卻水用水有峰谷變化的用戶，宜在供水管裝設(shè)流量調(diào)節(jié)裝置。 　　5.4.1.8水泵進、出水管道上的閥門、止回閥等附件設(shè)備，應(yīng)選用節(jié)能型產(chǎn)品。 　　5.4.1.9根據(jù)冷卻塔的溫度，應(yīng)采用系統(tǒng)循環(huán)水的溫度自動控制裝置，自動控制冷卻塔的運行臺數(shù)。 　　5.4.1.10冷卻塔設(shè)計應(yīng)配置調(diào)速風機，一般風機≤5臺時至少設(shè)置1臺調(diào)速風機；風機≥6臺時調(diào)速風機不少于2臺。冷卻塔選用風機，應(yīng)綜合考慮風量，阻力損失、風機全壓等因素，工作點應(yīng)位于高效區(qū)。 　　5.4.1.11宜利用循環(huán)水的回水余壓上冷卻塔進行冷卻，并應(yīng)在每組冷卻塔進水管上設(shè)旁通管，當氣溫較低時回水無需上塔可直接回用。 　　5.4.1.12在水處理流程中，宜利用余壓和自流方式輸水。 　　5.4.1.13用水量經(jīng)常變化的場所，宜采用變頻或其他調(diào)速方式的水泵供水。 　　5.4.2車間給排水 　　5.4.2.1當車間各用戶要求的供水壓力相差較大時，可根據(jù)具體情況采用分壓式或局部加壓方式供水，并經(jīng)技術(shù)經(jīng)濟比較確定。 　　5.4.2.2車間的排水應(yīng)清濁分流，有毒與無毒分流，宜就近進行去濁、除毒處理。 　　5.4.2.3車間的衛(wèi)生設(shè)備，宜選用節(jié)水型沖洗設(shè)備，優(yōu)先選用中水沖洗。 　　5.4.2.4給水用戶應(yīng)裝設(shè)計量儀表。 　　5.5熱力 　　5.5.1高爐的冷風供應(yīng) 　　5.5.1.1新建高爐應(yīng)選用高效節(jié)能的高爐鼓風機，其常年運行點的效率宜符合表5.5.1.1規(guī)定。改造高爐可參照執(zhí)行。 　　5.5.1.4供風管道系統(tǒng)必須采用優(yōu)質(zhì)閥件與管配件，減少管道系統(tǒng)的泄漏率。 　　5.5.1.5向熱風爐供風的冷風管道應(yīng)進行保溫。 　　5.5.2蒸汽（熱水）供應(yīng) 　　5.5.2.1新建或改建企業(yè)的供熱系統(tǒng)，應(yīng)優(yōu)先利用余熱產(chǎn)生的蒸汽（熱水）。不足部分再建獨立的供熱設(shè)施。 　　5.5.2.2獨立的供熱設(shè)施應(yīng)根據(jù)熱用戶采暖期和非采暖期的最大、最小、平均耗熱量以及供熱參數(shù)，通過技術(shù)經(jīng)濟比較確定建設(shè)熱電站或區(qū)域性工業(yè)鍋爐房。 　　5.5.2.3熱能利用注意壓力能的梯級利用，必要時可采用背壓汽輪機傳動大功率的空氣壓縮機、風機、水泵等回轉(zhuǎn)機械，其容量應(yīng)以汽輪機的背壓蒸汽能得到充分利用，同時不影響主機的正常運行。 　　5.5.2.4熱電廠（站）的鍋爐房應(yīng)充分利用鋼鐵企業(yè)剩余的煤氣。 　　5.5.2.5應(yīng)選用高效節(jié)能鍋爐。選用工業(yè)鍋爐時其設(shè)計熱效率應(yīng)不小于《工業(yè)鍋爐通用技術(shù)條件》（JB/T 10094）的規(guī)定值。熱電廠（站）的鍋爐，其鍋爐熱效率不低于技術(shù)協(xié)議規(guī)定的保證值，保證值與設(shè)計值的差值一般不大于1.5%。 　　5.5.2.6應(yīng)選用高效節(jié)能的鼓風機、引風機、給水泵、給煤、除灰、制粉等設(shè)備，其能力均應(yīng)與鍋爐匹配，與其匹配的大容量鼓風機、引風機、給水泵、熱水循環(huán)泵宜采用變速傳動或其它節(jié)能傳動方式。 　　5.5.2.7部分用戶要求的介質(zhì)參數(shù)較汽源低得多時，則應(yīng)通過技術(shù)經(jīng)濟比較確定是否采用分級供汽，不宜采用節(jié)流降壓供汽。 　　5.5.2.8鋼鐵企業(yè)供汽宜根據(jù)蒸汽參數(shù)、蒸汽耗量、使用性質(zhì)和季節(jié)等不同要求，經(jīng)技術(shù)經(jīng)濟比較確定是否設(shè)置不同類型管網(wǎng)。 　　5.5.2.9應(yīng)按經(jīng)濟流速計算供熱管道的管徑，在用戶入口處應(yīng)設(shè)置計量裝置。 　　5.5.2.10熱力設(shè)備和管道應(yīng)按《設(shè)備及管道保溫設(shè)計導則》（GB/T 8175）和《火力發(fā)電廠保溫油漆設(shè)計規(guī)程》（DL/T 5072）進行絕熱。 　　5.5.2.11管配件的保溫結(jié)構(gòu)應(yīng)是可拆卸型的。 　　5.5.2.12建筑物的采暖介質(zhì)，在滿足用戶要求前提下，應(yīng)采用熱水。 　　5.5.2.13蒸汽供熱系統(tǒng)的凝結(jié)水回收應(yīng)符合《蒸汽供熱系統(tǒng)凝結(jié)水回收及蒸汽疏水閥技術(shù)管理要求》（GB/T 12712）的規(guī)定。 　　5.5.3壓縮空氣供應(yīng) 　　5.5.3.1應(yīng)根據(jù)壓縮空氣的平衡及用氣參數(shù)，用戶對壓縮空氣的品質(zhì)等級要求，采取分區(qū)集中或分散設(shè)置壓縮空氣站； 　　5.5.3.2不同質(zhì)量等級的壓縮空氣宜分系統(tǒng)供應(yīng)，應(yīng)正確選用空氣壓縮機及除油和干燥凈化設(shè)備。 　　5.5.4余熱、余能的回收與利用 　　5.5.4.1冶金爐（窯）排煙余熱經(jīng)主爐回收利用后，應(yīng)通過技術(shù)經(jīng)濟比較，確定是否裝設(shè)余熱鍋爐。 　　5.5.4.2應(yīng)推廣和采用國內(nèi)外先進的余熱利用技術(shù)。 　?。?）高爐熱風爐煙氣、電爐煙氣、加熱爐煙氣以及燒結(jié)礦顯熱等余熱，結(jié)合工藝要求回收利用。 　?。?）轉(zhuǎn)爐余熱鍋爐（汽化冷卻裝置）宜提高工作壓力，利用該飽和蒸汽用于真空處理。 　?。?）熔融還原煉鐵爐煙氣的余能，根據(jù)需要可以預熱礦石和產(chǎn)生蒸汽發(fā)電。 　　（4）新建焦爐必須同步配套干熄焦余熱鍋爐裝置，并匹配相應(yīng)的轉(zhuǎn)換和利用設(shè)施。 　　（5）低熱值高爐煤氣可用于汽輪鼓風機站、熱電站、燃氣或燃煤燃氣鍋爐房，及燃氣—蒸汽聯(lián)合循環(huán)發(fā)電裝置，其最終用途應(yīng)通過技術(shù)經(jīng)濟比較確定。 　　5.5.4.3應(yīng)回收利用余熱裝置產(chǎn)生的蒸汽，納入企業(yè)的蒸汽平衡。并通過技術(shù)經(jīng)濟比較確定是否設(shè)置低壓蒸汽發(fā)電。 　　5.6采暖通風除塵 　　5.6.1采暖 　　5.6.1.1采暖、空調(diào)的供熱應(yīng)逐步實現(xiàn)全廠性或區(qū)域性熱電聯(lián)產(chǎn)或集中供熱，熱媒宜采用熱水。在不具備熱電聯(lián)產(chǎn)或區(qū)域集中供熱的情況下，新建鍋爐房與供熱系統(tǒng)應(yīng)考慮將來發(fā)展成為區(qū)域性集中供熱鍋爐房或與城市熱網(wǎng)相連接的可能性。 　　5.6.1.2應(yīng)充分利用工業(yè)余熱采暖。利用余熱采暖時，其熱媒及參數(shù)可根據(jù)實際情況確定。 　　5.6.1.3在資源和技術(shù)條件具備的地區(qū)，在經(jīng)濟合理和滿足環(huán)保及工藝要求的條件下，應(yīng)開發(fā)地熱、太陽能等新能源用于采暖供熱。 　　5.6.1.4當廠區(qū)只有采暖用熱或以采暖用熱為主時，宜采用高溫水做熱媒；當廠區(qū)供熱以工藝用蒸汽為主時，在不違反衛(wèi)生、技術(shù)和節(jié)能要求的條件下，可采用蒸汽做熱媒，凝結(jié)水宜回收。 　　5.6.1.5熱風采暖（包括熱風幕和暖風機）的熱媒宜采用蒸汽，當采用熱水作熱媒時宜采用高溫水。 　　5.6.1.6熱源、供熱站和用戶入口應(yīng)設(shè)置檢測計量儀表及自動、半自動或手動調(diào)節(jié)設(shè)施，不得采用大流量、低溫差運行方式。 　　5.6.1.7在設(shè)計采暖供熱系統(tǒng)時，應(yīng)選用節(jié)能效果和熱工性能好的設(shè)備。 　　5.6.2通風除塵 　　5.6.2.1應(yīng)充分利用廠房中有組織的自然通風來改善工作區(qū)的勞動條件。當自然通風不能滿足要求時，可考慮設(shè)置其他通風設(shè)施。 　　5.6.2.2通風機應(yīng)選用高效、節(jié)能和低噪音產(chǎn)品，其設(shè)計工況效率應(yīng)不小于最高效率的90%。 　　5.6.2.3在技術(shù)經(jīng)濟合理的條件下，應(yīng)選用低阻高效的除塵及煙氣凈化設(shè)備。 　　5.6.2.4應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)要求的不同條件，合理劃分送、排風系統(tǒng)的大小，便于按生產(chǎn)需要調(diào)節(jié)風量。 　　5.6.2.5不同時工作的各除塵點，應(yīng)設(shè)置與工藝設(shè)備連鎖的啟閉閥，控制系統(tǒng)風量。 　　5.6.2.6除塵系統(tǒng)管道的設(shè)置，應(yīng)合理選擇路由及風速，減少系統(tǒng)阻力損失。 　　5.6.2.7通風、除塵與煙氣凈化系統(tǒng)的負荷變化較大時，風機應(yīng)采用液力偶合器、電機變頻或其他調(diào)速措施。 　　5.6.2.8電機通風在滿足溫升要求的條件下，宜采用直通式通風系統(tǒng)。如因設(shè)備要求采用循環(huán)式通風系統(tǒng)時，當空氣冷卻器所用冷卻水出水溫度較低時，可采用冷卻水串聯(lián)，一水多用的供水系統(tǒng)。 　　5.6.2.9在通風除塵與煙氣凈化系統(tǒng)設(shè)計中，應(yīng)根據(jù)工程要求，在技術(shù)經(jīng)濟合理的條件下，有選擇地設(shè)置參數(shù)檢測、工況自動轉(zhuǎn)換、自動調(diào)節(jié)與控制、自動保護以及數(shù)量計量等監(jiān)測與控制系統(tǒng)。 　　5.6.3空調(diào)制冷 　　5.6.3.1選擇空氣調(diào)節(jié)系統(tǒng)時，應(yīng)根據(jù)建筑物的用途、規(guī)模、使用特點、負荷變化情況與參數(shù)要求、所在地區(qū)氣象條件與能源狀況，通過技術(shù)經(jīng)濟比較確定。 　　5.6.3.2在滿足工藝要求的條件下，宜減少空氣調(diào)節(jié)區(qū)的面積，當采用局部空氣調(diào)節(jié)或局部區(qū)域空氣調(diào)節(jié)能滿足要求時，不應(yīng)采用全室性空氣調(diào)節(jié)。 　　5.6.3.3空氣調(diào)節(jié)區(qū)有正壓要求時，室內(nèi)正壓宜保持5-10Pa。 　　5.6.3.4在滿足工藝及衛(wèi)生要求的條件下，空氣調(diào)節(jié)系統(tǒng)宜采用較大的回風百分比，嚴格控制新風量。 　　5.6.3.5設(shè)有機械排風時，空氣調(diào)節(jié)系統(tǒng)宜按照《公共建筑設(shè)計節(jié)能標準》（GB 50189）中的相關(guān)條款要求設(shè)置熱量回收裝置。 　　5.6.3.6集中采暖地區(qū)，精度要求不高（室溫允許波動范圍≥±1℃）的空氣調(diào)節(jié)區(qū)，冬季可采用散熱器采暖。此時空氣調(diào)節(jié)送風的耗熱量僅按新風考慮。 　　5.6.3.7選擇制冷機和冷水泵時，臺數(shù)不宜過多，不宜考慮備用，但應(yīng)與空氣調(diào)節(jié)負荷變化情況及運行調(diào)節(jié)要求相適應(yīng)。 　　5.6.3.8冷凝器宜采用冷卻塔循環(huán)供水。根據(jù)水溫、水量和水質(zhì)情況，也可一水多用或直流供水。 　　5.6.3.9空氣調(diào)節(jié)制冷系統(tǒng)的設(shè)備選型，應(yīng)選用能效比高的設(shè)備。 　　5.6.4保冷、保溫 　　5.6.4.1具有下列情形的設(shè)備、管道及其附件、閥門等均應(yīng)保溫或保冷： 　?。?）冷、熱介質(zhì)在生產(chǎn)和輸送過程中產(chǎn)生冷、熱損失的部位； 　　（2）通風空調(diào)設(shè)備和管道形成表面結(jié)露，增加系統(tǒng)冷熱損失的部位。 　　5.6.4.2下列制冷設(shè)備和管道應(yīng)保溫或保冷： 　?。?）壓縮式制冷機的吸氣管、蒸發(fā)器及其與膨脹閥之間的供液管； 　　（2）溴化鋰吸收式制冷機的發(fā)生器、溶液熱交換器、蒸發(fā)器及冷劑水管道； 　?。?）蒸汽噴射式制冷機的蒸發(fā)器和主噴射器頭部； 　?。?）冷水管道和冷水箱； 　?。?）制冷設(shè)備的供熱管道和凝結(jié)水管道。 　　5.6.4.3設(shè)備和管道的保溫和保冷應(yīng)符合下列要求： 　　（1）保冷層的外表面不得產(chǎn)生凝結(jié)水； 　?。?）管道和支架之間，管道穿墻、樓板處，應(yīng)采取防止“冷橋”、“熱橋”的措施。 　?。?）采用非閉孔材料保冷時，外表面應(yīng)設(shè)隔氣層和保護層；保溫時應(yīng)設(shè)保護層。 　　5.6.4.4保冷、保溫材料應(yīng)優(yōu)先選用導熱系數(shù)小，濕阻因子大，吸水率低，密度小，綜合經(jīng)濟效益高的材料；在使用溫度下性能穩(wěn)定，耐凍、不燃燒或難燃燒，不易腐易蛀。除軟質(zhì)、半硬質(zhì)、散狀材料外，硬質(zhì)成型制品的抗壓強度不應(yīng)小于294kPa；在滿足保溫要求的前提下，優(yōu)先選用閉孔保溫材料。 　　5.6.4.5保溫、保冷層厚度的計算，應(yīng)按《設(shè)備和管道保溫設(shè)計導則》中有關(guān)保冷、保溫層厚度方法計算確定。 　　5.7總圖運輸 　　5.7.1廠址選擇 　　5.7.1.1在進行廠址方案比選時，應(yīng)將大宗原、燃料的輸入及生產(chǎn)成品的運出總能耗最小作為選取廠址位置的重要因素。 　　5.7.1.2選礦廠宜布置在礦山，并緊靠采礦場；燒結(jié)廠、焦化廠宜設(shè)在鋼鐵廠廠區(qū)內(nèi)，并鄰近煉鐵廠布置。 　　5.7.1.3鋼鐵廠（尤其是煉鐵廠）宜靠近便于運輸?shù)拇笮透劭?、沿海地區(qū)，并盡量位于水源及電力資源豐富的區(qū)域。鋼鐵廠所生產(chǎn)的成品應(yīng)接近用戶。 　　5.7.1.4鋼鐵廠宜靠近國家鐵路、道路、主要水運航道布置。一般情況下，大宗原、燃料以陸路運輸為主時，應(yīng)靠近鐵路接軌站或主要道路干線；以水路運輸為主時，應(yīng)沿江、沿?？拷纤\要求的口岸或鄰近具有良好運輸條件的碼頭布置。 　　5.7.2總平面布置 　　5.7.2.1新建鋼鐵企業(yè)局部生產(chǎn)流程應(yīng)與全廠物料流向相吻合，應(yīng)合理組織生產(chǎn)工藝線路，利用生產(chǎn)工藝流程，有目的地完成一部分或一定距離內(nèi)的物料運輸，避免逆行和交叉。 　　5.7.2.2改造老廠區(qū)應(yīng)逐步優(yōu)化總平面布置及物料的運輸流程，合理分配新增的和原有的運輸量，減少物流，減少折返、迂回以及貨物的重復裝卸和搬運。 　　5.7.2.3鋼鐵廠應(yīng)緊湊布置，連續(xù)作業(yè)的工藝生產(chǎn)車間，應(yīng)將廠房聯(lián)合布置或合并。 　　5.7.2.4原燃料裝備車間宜靠近工廠站或原料碼頭，軋制成品車間及成品庫等宜靠近成品站或成品碼頭；燒結(jié)、焦化、高爐、煉鋼等車間宜順物料流程方向順序布置。 　　5.7.2.5煉鋼車間、連鑄車間、軋鋼車間宜聯(lián)合布置?？偲矫娌贾脩?yīng)為坯料熱送創(chuàng)造條件。 　　5.7.2.6水、電、風、汽等動力設(shè)施應(yīng)靠近相應(yīng)的負荷中心設(shè)置。 　　5.7.2.7應(yīng)合理安排主管道通廊的位置，主管道宜靠近主要用戶。煤粉輸送管道、石灰粉及污泥管道等的平面和立面應(yīng)盡量順直，減少彎頭，縮短運輸距離。 　　5.7.2.8焦爐炭化室中心線不得與主導風向平行。主要生產(chǎn)車間的軸向布置宜盡量考慮與主導風向的關(guān)系，以利于建筑物的保溫和散熱。 　　5.7.3豎向設(shè)計 　　5.7.3.1廠區(qū)內(nèi)地坪標高的確定，應(yīng)減少生產(chǎn)過程中物料的提升高度，應(yīng)盡量滿足自然排水的要求。當土方來源不足，需降低場地設(shè)計標高，并設(shè)置堤壩，采用排澇泵排水時，應(yīng)計算排水排澇能耗，經(jīng)全面技術(shù)經(jīng)濟比較后確定。 　　5.7.3.2當工業(yè)場地采用臺階式布置時，應(yīng)充分利用物料流程中的位能，其臺階的標高及寬度，應(yīng)考慮生產(chǎn)中貨物運輸?shù)哪芎淖钚　? 　　5.7.3.3在丘陵、山地建廠時，應(yīng)盡量利用地形高差，創(chuàng)造方便的裝卸條件。如：高站臺、低貨位、半壁料倉等 　　5.7.4運輸 　　5.7.4.1廠外運輸方式的選擇除應(yīng)滿足5.7.1.1條外，且應(yīng)避免因轉(zhuǎn)換運輸方式而引起貨物落地換裝和重復作業(yè)。鄰近通航河道的鋼鐵廠，水運條件好，經(jīng)濟合理時，應(yīng)創(chuàng)造條件加大水路運輸量的比例。 　　5.7.4.2廠區(qū)內(nèi)供求關(guān)系密切的車間（或設(shè)備）相鄰或聯(lián)合布置時，應(yīng)優(yōu)先考慮選用輥道、運輸鏈、膠帶輸送機等運輸設(shè)施。大宗原、燃料、燒結(jié)礦、焦炭和散狀料等宜采用膠帶輸送機運輸；液態(tài)和粉狀物料，宜采用管道運輸；鐵水運輸應(yīng)盡量選用大型保溫運輸設(shè)備，如采用混鐵車或熱鐵水罐車加蓋保溫運輸；鋼坯、軋鋼車間之間的運輸宜采用輥道運輸。 　　5.7.4.3應(yīng)合理組織車流、貨流，盡量避免單程運輸，提高空車利用率。 　　5.7.4.4道路設(shè)計，應(yīng)采用優(yōu)質(zhì)路面材料，改善道路運行條件。 　　5.7.5運輸設(shè)備 　　5.7.5.1鐵路機車型號的選擇，應(yīng)根據(jù)鐵路運輸量的大小及牽引定數(shù)而確定，不應(yīng)以大代小。根據(jù)物料性質(zhì)、運輸量和卸車條件等，鐵路運輸車輛宜采用自重小、載重量大的高強度車輛和側(cè)翻、底開門等自卸車輛。 　　5.7.5.2道路運輸設(shè)備宜采用低油耗、自重小、載重量大而性能優(yōu)良的運輸設(shè)備。 　　5.8其它 　　5.8.1機修 　　5.8.1.1鋼鐵企業(yè)應(yīng)逐步建立適應(yīng)市場經(jīng)濟的機械修理體制。應(yīng)以“專業(yè)化協(xié)作”為原則，檢修備件主要依靠專業(yè)化生產(chǎn)廠供應(yīng)，設(shè)備檢修工作也主要依靠外部協(xié)作完成。 　　5.8.1.2應(yīng)建立設(shè)備點檢制度，推廣設(shè)備診斷技術(shù)，將備件供應(yīng)和設(shè)備檢修工作納入現(xiàn)代科學管理的軌道。 　　5.8.1.3原有企業(yè)“大而全”機修設(shè)施，應(yīng)逐步與企業(yè)剝離，逐步形成區(qū)域設(shè)備檢修、備件生產(chǎn)的專業(yè)化企業(yè)。新建鋼鐵企業(yè)不宜再設(shè)置機修設(shè)施，主要履行設(shè)備管理職能。 　　5.8.1.4新建鋼鐵企業(yè)如地區(qū)協(xié)作條件較差，需要在企業(yè)內(nèi)部設(shè)置機修設(shè)施，應(yīng)按以下規(guī)定和能耗指標控制其建設(shè)規(guī)模，應(yīng)體現(xiàn)“專業(yè)化協(xié)作”原則。 　?。?）不得為機修建設(shè)鑄、鍛、熱處理和電鍍等高能耗車間。 　?。?）加工備件自給率應(yīng)控制在25%以內(nèi)，并限于應(yīng)急不需熱處理的易損件、簡易件或修復件等。 　?。?）機修設(shè)施應(yīng)主要承擔機械設(shè)備的日常維修工作，設(shè)備的定修和年修等計劃檢修工作仍應(yīng)依靠外部協(xié)作解決。 　?。?）自備電廠、高爐、焦爐、爐窯、大型動力設(shè)備、混鐵車等特種車輛的車體及機械部分、裝卸機械修理等專業(yè)性較強的設(shè)備檢修應(yīng)外協(xié)解決。 　　5.8.1.5新建鋼鐵企業(yè)機修設(shè)施設(shè)計，應(yīng)推廣先進的節(jié)能措施。應(yīng)加強成套部件組裝能力，擴大部件更換檢修范圍，縮短主機停工時間；應(yīng)推廣軸類件自動或半自動堆焊、噴涂等修復技術(shù)；鋼板下料宜采用數(shù)控切割或仿形氣割工藝，宜采用自動埋弧焊機；提高數(shù)控機床比例，推廣強力切削和高速切削工藝。 　　5.8.1.6新建鋼鐵企業(yè)機修能耗設(shè)計指標應(yīng)符合表5.8.1.6規(guī)定。 　　5.8.2檢化驗 　　5.8.2.1檢化驗設(shè)施總體設(shè)計，應(yīng)采用節(jié)能效果明顯的集中檢化驗方案。 　　5.8.2.2試驗室的工藝布置，恒溫恒濕房間在北方應(yīng)布置在陽面，在南方宜布置在陰面；需要用高壓水的試驗室，應(yīng)盡量布置在底樓或地下室中；設(shè)有機械排風通風柜的化驗室，應(yīng)盡量布置在樓房頂層或平房中。 　　5.8.2.3采用機械排風的通風柜，其操作口最大風速不得超過1.0m/s；安裝在空調(diào)房間的通風柜，應(yīng)選用節(jié)能補風型通風柜。 　　5.8.2.4試驗室的采暖溫度，除恒溫恒濕的房間外，應(yīng)低于18℃，倉庫及貯藏室采暖溫度可取5~8℃。如無特殊要求，試樣加工間采暖溫度以10℃為宜。 　　5.8.2.5在保證設(shè)備正常工作條件下，恒溫恒濕房間的凈空高度，宜≤3.2m。力學室的凈高為最高試驗機的高度加0.5~0.8m。 　　6鋼鐵輔助生產(chǎn)企業(yè)設(shè)計節(jié)能技術(shù) 　　6.1采礦 　　6.1.1采礦 　　6.1.1.1露天采礦節(jié)能工作重點應(yīng)放在邊坡角選取、采剝工藝及設(shè)備選擇以及開拓運輸系統(tǒng)的確定；地下礦應(yīng)注重運輸方式、采礦方法及其采掘設(shè)備選擇。在注重系統(tǒng)節(jié)能的同時，應(yīng)充分注意壓縮空氣、礦井通風、礦井排水及提升環(huán)節(jié)的節(jié)能。 　　6.1.1.2露天開采礦山，宜用并段方式加陡邊坡角和分期陡幫開采工藝；對于高差較大、工程地質(zhì)良好的山坡露天礦，應(yīng)優(yōu)先考慮平硐溜井開拓；深度較大的大型深凹露天礦，宜采用半連續(xù)聯(lián)合運輸（汽車—破碎—膠帶聯(lián)合運輸）的開拓方式。 　　6.1.1.3大中型地下礦山，宜選擇大階段高度的開拓布置；采用高效能的無底柱分段崩落法時，宜推廣高分段大間距布置形式及低貧化放礦措施；采用充填法采礦時，宜利用井下采掘廢石和利用尾礦充填。采用高效節(jié)能采掘設(shè)備：液壓鑿巖臺車、電動鏟運機、柴油鏟運機。以電動鏟運機為主，柴油鏟運機為輔的鏟裝工藝。宜用液壓錘二次大塊破碎。 　　6.1.1.4開采深度小于300m的大中型地下礦使用砼支護量較大時，在工程地質(zhì)條件允許下，宜采用鉆孔下放水泥、砂子和碎石。 　　6.1.2總圖運輸 　　6.1.2.1礦山總平面布置，力求緊湊合理，運輸線路和管線短捷。礦山廠（場）址選擇應(yīng)注意貨物的合理流向，盡量縮短運距，充分利用地形。 　　6.1.2.2廢石場宜選在井口或硐口附近并符合安全規(guī)程的溝谷或山坡、荒地上。 　　緩傾斜礦體及走向長分區(qū)開采的露天礦應(yīng)開辟內(nèi)部廢石場，縮短運距。 　　6.1.3礦井提升 　　6.1.3.1大型或特大型地下礦主井宜采用膠帶或多繩提升機，采用箕斗提升方式時宜選用雙箕斗；對于作業(yè)水平少的罐籠井，宜采用雙罐籠提升；不得采用不帶平衡錘的單容器提升（掘井除外）。定點提升的斜井宜采用雙鉤提升。 　　6.1.3.2在滿足提升任務(wù)和初期投資增加不多情況下，宜加大提升容器，降低提升速度，提升速度可低至（H—提升高度）。 　　6.1.3.3提升深度大于350m的大中型礦井宜采用帶平衡尾繩的提升系統(tǒng)；當啟動過負荷系數(shù)超過規(guī)定而需加大電動機時，可適當加大尾繩重量。 　　6.1.3.4礦井提升宜采取使用滾輪缶耳取代剛性缶耳；斜井、斜坡提升的鋼繩托輪、托輥采用滾動軸承；有條件的礦井采用輕金屬的提升容器等措施，提高提升效率。 　　6.1.4公輔設(shè)施 　　6.1.4.1壓縮空氣系統(tǒng)，地下礦宜采用機體小，移動便利、節(jié)能的坑內(nèi)移動式螺桿空壓機；露天礦宜采用隨鑿巖設(shè)備移動的移動空壓機。 　　6.1.4.2應(yīng)減少壓縮空氣的多種用途，不使用氣動閘門和風動馬達，不用壓氣吹掃其他設(shè)備，不用壓氣作掘進工作面的通風。 　　6.1.4.3正確選擇通風系統(tǒng)，提高通風效率：有條件分區(qū)的礦井，宜采用分區(qū)通風；大中型地下礦，宜采用多級機站通風方式。有條件時采取集中自動控制多級機站風機運行。 　　6.1.4.4在滿足工藝要求和安全規(guī)程條件下，通風井巷按經(jīng)濟斷面設(shè)計。 　　6.1.4.5合理確定礦井風量和分風，宜控制單井總進風量，減少總回風道長度。 　　6.1.4.6雨量大的地區(qū)，應(yīng)采取堵（填）、截、引等有效的防水和治水措施，減少地表水流入礦井或深凹露天礦的水量。有條件宜開鑿專用自流排水巷道。 　　6.1.4.7水量大、深度較大的礦井和深凹露天礦，應(yīng)采用分段截流排水。 　　6.1.4.8經(jīng)處理后水質(zhì)符合要求的礦坑水，宜作為礦山生產(chǎn)供水水源或補充水源。 　　6.1.4.9礦山企業(yè)的供電系統(tǒng)和電壓應(yīng)根據(jù)供電距離和負荷容量進行選擇，應(yīng)以高電壓（如110kV、35kV）深入負荷中心供電；礦山總降壓變電所、牽引變電所、高壓配電室及車間變電所位置，應(yīng)靠近負荷中心。 　　6.1.4.10井下主巷道照明宜采用密封式熒光燈，井下破碎硐室等大峒室宜采用高壓鈉燈，半導體照明燈。 　　6.1.5采礦能耗 　　6.1.5.1冶金礦山采礦能耗指標為“噸礦巖綜合能耗”和“噸礦綜合能耗”。其計算范圍包括：采礦、運輸、提升、礦井通風、排水、壓縮空氣等。 　　6.1.5.2露天鐵礦噸礦巖綜合能耗設(shè)計指標P1，應(yīng)不大于下式計算結(jié)果： 　　6.2選礦 　　6.2.1根據(jù)礦石性質(zhì)及入磨前剔除圍巖及夾石的試驗結(jié)果，優(yōu)選在磨礦前剔除圍巖及夾石的方法，實現(xiàn)預選拋尾。 　　6.2.2應(yīng)縮小入磨礦石的粒度。 　　6.2.3提高磨礦介質(zhì)質(zhì)量，合理選擇球徑及配比。 　　6.2.4處理嵌布粒度不均勻的礦石，宜采用階段磨礦、階段選別流程。貫徹“能選早選，能丟早丟”的原則。 　　6.2.5赤鐵礦選礦工藝設(shè)計前，應(yīng)做各種選礦方法試驗，經(jīng)過技術(shù)經(jīng)濟比較，確定合理的工藝流程。應(yīng)優(yōu)先選用聯(lián)合工藝流程，不應(yīng)采用能耗較高的焙燒磁選流程。 　　6.2.6應(yīng)選用分級效率較高的設(shè)備，如：旋流器，高效振網(wǎng)篩等，必要時采用兩段分級工藝。 　　6.2.7設(shè)計時應(yīng)根據(jù)不同礦石性質(zhì)及選礦試驗結(jié)果，確定合理的精礦品位。一般磁鐵礦選礦廠設(shè)計精礦品位66%~68%。赤鐵礦采用聯(lián)合流程處理，其精礦品位亦應(yīng)在65%~67%左右。礦石類型復雜特別難選的礦石，其精礦品位也應(yīng)達到62%以上。 　　6.2.8尾礦輸送濃度一般應(yīng)達到35%以上，環(huán)水利用率應(yīng)達到95%以上。 　　6.2.9重視余熱利用，對于豎爐水封池、水箱梁中的冷卻水，回轉(zhuǎn)窯排礦的冷卻水及高溫煙氣，可以因地制宜采取措施回收利用其余熱。 　　6.2.10設(shè)計中應(yīng)注意提高設(shè)備負荷和作業(yè)率。 　　6.2.11冶金選礦能耗指標為“噸礦綜合能耗”，其計算范圍包括：原料礦準備、預選拋尾、破碎篩分、選礦、成品堆存等。 　　6.2.12選礦設(shè)計能耗指標應(yīng)符合表6.2.12-1、表6.2.12-2規(guī)定： 　　6.3鐵合金 　　6.3.1工藝及原料 　　6.3.1.1鐵合金設(shè)計節(jié)能，應(yīng)以電爐生產(chǎn)車間（硅鐵、錳鐵、鉻鐵等）降低冶煉電耗和焦耗、高爐錳鐵車間降低焦比和鼓風能耗、濕法生產(chǎn)車間（釩鐵、金屬鉻）降低蒸汽和燃料消耗為重點，并充分回收利用余能。 　　6.3.1.2原料必須符合冶煉要求，應(yīng)盡量提高入爐礦品位。應(yīng)選擇優(yōu)質(zhì)組合還原劑。 　　6.3.1.3根據(jù)產(chǎn)品方案要求，應(yīng)采用優(yōu)化的工藝系統(tǒng)。設(shè)備選型應(yīng)力求與生產(chǎn)規(guī)模匹配。結(jié)合工程情況，應(yīng)采用先進的節(jié)能工藝和設(shè)備。 　　6.3.2設(shè)備及動力 　　6.3.2.1窯爐設(shè)計應(yīng)選擇性能良好的隔熱保溫材料。 　　6.3.2.2鐵合金電爐煙氣除塵應(yīng)首先選擇阻力損失小的除塵方式及阻力損失小的布袋、管道等結(jié)構(gòu)形式，其次電爐操作盡量做到煙氣氣流穩(wěn)定，以節(jié)約除塵系統(tǒng)電耗。 　　6.3.2.3電爐車間應(yīng)盡量靠近中央變電所，車間內(nèi)電爐應(yīng)盡量縮短其與變壓器的距離，減少短網(wǎng)長度。應(yīng)采用銅管、水冷電纜，實現(xiàn)變壓器二次抽頭與銅瓦一對一的連接。 　　6.3.2.4電爐車間應(yīng)采用計算機控制配料、電極升降和壓放。電爐的水冷設(shè)備中的循環(huán)水，應(yīng)采用軟化水冷卻，并且應(yīng)配備完善的介質(zhì)參數(shù)與工藝參數(shù)檢測儀表。 　　6.3.2.5在滿足冶煉工藝條件下，采用半封閉電爐應(yīng)回收煙氣余熱；全封閉電爐應(yīng)回收煤氣，所回收的二次能源應(yīng)加以綜合利用。 　　6.3.3鐵合金能耗 　　6.3.3.1鐵合金能耗為“噸鐵合金產(chǎn)品綜合能耗”，其計算范圍包括：原料準備、冶煉、出鐵、澆鑄、產(chǎn)品精整、包裝等整個生產(chǎn)流程所消耗的各種能源，扣除回收并外供的能源（煤氣、蒸汽等）后實際消耗的各種能源折合標準煤量。 　　6.3.3.2鐵合金設(shè)計能耗指標應(yīng)符合表6.3.3.2規(guī)定。 　　6.5耐火材料 　　6.5.1工藝及熱工 　　6.5.1.1應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)品種要求，簡化流程，緊湊布置。 　　6.5.1.2功率較大且需要調(diào)速的設(shè)備，如風機、單斗提升機、回轉(zhuǎn)窯等，宜采用變頻調(diào)速裝置。 　　6.5.1.3煅燒耐火原料應(yīng)采用回轉(zhuǎn)窯、機械化豎窯。 　　6.5.1.4燒成耐火制品應(yīng)采用隧道窯、梭式窯。 　　6.5.1.5爐窯設(shè)計應(yīng)提高窯體嚴密性、降低窯體蓄熱損失、減少窯體散熱損失及綜合利用廢氣余熱。 　　6.5.2耐火制品能耗 　　6.5.2.1耐火制品能耗指標為“噸產(chǎn)品綜合能耗”，其計算范圍包括：原料儲運、干燥、破碎、粉碎、篩分、混合、成型，磚坯的干燥、燒成、除塵等各個工序及公輔設(shè)施的能耗，扣除可回收利用的能源后實際消耗的各種能源折合標準煤量。 　　6.6炭素制品 　　6.6.1炭素制品設(shè)計節(jié)能采用的原則和措施，必須符合和具體體現(xiàn)炭素工業(yè)技術(shù)和裝備政策以及本規(guī)范有關(guān)公用專業(yè)章節(jié)的通用規(guī)定，大力開發(fā)推廣節(jié)能型爐窯，綜合利用資源和能源。 　　6.6.2應(yīng)采用大型煅燒設(shè)備，充分利用原料中的揮發(fā)分，減少外加燃料供給量。 　　應(yīng)利用煙氣余熱，提高熱能利用率。應(yīng)根據(jù)不同產(chǎn)品、原料及建設(shè)規(guī)模，選用回轉(zhuǎn)窯、罐式煅燒爐或電煅燒爐。 　　6.6.3當選用回轉(zhuǎn)窯時，應(yīng)使原料中的揮發(fā)分在窯內(nèi)能充分燃燒，做到無外加燃料煅燒。原料的炭質(zhì)損耗應(yīng)小于8%。窯尾排出的煙氣應(yīng)設(shè)置余熱回收裝置。平均每噸煅燒焦能耗應(yīng)不大于（11.3kgce/t）（331.0MJ/t）。 　　6.6.4當選用罐式煅燒爐時，應(yīng)選用逆流式罐式煅燒爐，其火道層數(shù)不得少于8層，應(yīng)充分利用原料中的揮發(fā)分，做到無外加燃料煅燒；原料煅燒的炭質(zhì)損耗應(yīng)低于3%；應(yīng)回收利用爐后高溫煙氣的余熱。 　　4.22.5煅燒無煙煤時，應(yīng)選用直流電煅燒爐，改造現(xiàn)有交流電煅燒爐。煅燒煤損耗應(yīng)不大于4%。普溫煅燒和高溫煅燒直流電耗應(yīng)不大于800kWh/t及~1000kWh/t。 　　6.6.6瀝青熔化設(shè)備應(yīng)選擇帶機械攪拌熱媒油加熱的瀝青快速熔化設(shè)備。瀝青熔化設(shè)備加熱應(yīng)采用熱媒油或煙氣余熱加熱。 　　6.6.7混捏設(shè)備宜選擇公稱容量為2000L以上的間斷混捏機或強力混捏機。混捏設(shè)備加熱應(yīng)采用熱媒油、煙氣余熱或電加熱。 　　6.6.8焙燒工序（含一次焙燒、二次焙燒及三次焙燒）應(yīng)采用大容量節(jié)能型環(huán)式焙燒爐或車底式焙燒爐，并設(shè)有升溫曲線的自動檢測和調(diào)溫裝置，使焙燒品中的揮發(fā)物在爐內(nèi)能充分燃燒或引出爐外充分燃燒并回收余熱。焙燒爐的燃料消耗設(shè)計指標應(yīng)滿足如下表6.6.8的要求。 　　6.6.9應(yīng)采用大設(shè)備容量的高真空高壓浸漬技術(shù)，使浸漬后的產(chǎn)品增重量達到一次浸漬15%以上，二次浸漬10%以上，三次浸漬5%以上。 　　6.6.10浸漬前的制品預熱應(yīng)盡可能利用余熱。應(yīng)采用循環(huán)攪拌措施提高預熱溫度均勻性及效率。 　　6.6.11炭素制品的石墨化應(yīng)采用較大型直流石墨化爐，生產(chǎn)高功率及超高功率石墨電極時，采用內(nèi)熱串接石墨化爐及大型直流石墨化爐。 　　6.6.11.1新建的石墨化車間，應(yīng)采用15000KVA以上的大型直流石墨化爐或內(nèi)熱串接石墨化爐。 　　6.6.11.2改造工程，可采用小變壓器并聯(lián)方法提高石墨化爐容量。 　　6.6.11.3炭素制品石墨化工藝操作電耗設(shè)計指標應(yīng)符合表6.6.11.3規(guī)定。 　　6.7石灰 　　6.7.1工藝及熱工 　　6.7.1.1采用風動輸送粉料時，宜采用濃相輸送工藝。輸送管道的路由應(yīng)盡量簡短。 　　6.7.1.2功率較大且需要調(diào)速的設(shè)備，如風機、單斗提升機、回轉(zhuǎn)窯等，宜采用變頻調(diào)速裝置。 　　6.7.1.3焙燒石灰應(yīng)采用節(jié)能型石灰窯，爐窯設(shè)計應(yīng)提高窯體嚴密性、降低窯體蓄熱損失、減少窯體散熱損失及綜合利用廢氣余熱。 　　6.7.1.4采用氣體燃料的豎窯，宜采用低熱值煤氣。 　　6.7.1.5生產(chǎn)煉鋼用石灰，宜采用氣體燃料。 　　6.7.2冶金石灰能耗 　　6.7.2.1冶金石灰能耗計算范圍包括：原料儲運、原料水洗、原料篩分、燒成、成品破碎、成品篩分、成品儲運、除塵、壓球。