汽輪機潤滑油系統(tǒng)污染控制及管理

摘要：汽輪機油系統(tǒng)是汽輪機的重要組成部分，在運行中出現(xiàn)故障將嚴(yán)重影響機組的安全，因此保障油系統(tǒng)的安全運行，加強汽輪機潤滑油系統(tǒng)污染控制及管理顯得尤為重要。論述了基建期間的汽輪機潤滑油污染防護及運行期間的汽輪機潤滑油監(jiān)督管理及完善的技術(shù)措施。 　　1. 概述 　　油系統(tǒng)是汽輪機的重要組成部分，汽輪機油系統(tǒng)主要包括潤滑油系統(tǒng)、發(fā)電機密封油系統(tǒng)、頂軸油系統(tǒng)和抗燃油系統(tǒng)。主要起潤滑、冷卻、調(diào)速和密封作用，即向機組各軸承提供足夠的潤滑油和向機械超速脫扣及手動脫扣裝置提供控制用壓力油，在機組盤車時還向盤車裝置和頂軸裝置供油。汽輪機潤滑油系統(tǒng)的清潔程度是影響機組安全與經(jīng)濟運行的重要因素，引起油質(zhì)劣化的主要原因是水份和金屬微粒對其造成污染，同時，由于空氣的混入，加速了油液氧化，產(chǎn)生二次污染。因汽輪機油系統(tǒng)導(dǎo)致機組故障、設(shè)備損壞的事故屢有發(fā)生，特別是在基建調(diào)試階段，此類事故更易出現(xiàn)。因此，做好基建期間的汽輪機潤滑油污染防護及運行期間的汽輪機潤滑油監(jiān)督管理，更顯得尤為重要。 　　2.基建期油質(zhì)管理 　　任丘熱電廠2*350MW超臨界供熱#1機組是由方汽輪機廠設(shè)計制造，型號CC350/307-24.2/4.0/0.5/566/566，機型為超臨界參數(shù)、為一次中間再熱、雙缸雙排汽、單軸、雙抽汽凝汽式汽輪機。在機組投運前曾調(diào)研其他同類型機組的發(fā)電公司，了解到已有很多機組由于油質(zhì)污染造成轉(zhuǎn)子軸頸劃傷，軸瓦磨損，轉(zhuǎn)子返廠車削或進行電刷鍍處理一次處理費用均在上百萬元，而且一般延誤工期2～3個月。給機組的安全經(jīng)濟運行帶來極大的隱患。吸取各兄弟電廠經(jīng)驗教訓(xùn)及本工程在現(xiàn)場實際工作中，從設(shè)備安裝、管道安裝、焊接工藝、油循環(huán)沖洗等各方面做了如下總結(jié)： 　　2.1嚴(yán)把設(shè)備入廠質(zhì)量關(guān)： 　　良好的設(shè)備質(zhì)量是安全經(jīng)濟運行的基礎(chǔ)，沒有質(zhì)量的保證無法談及安全運行。油系統(tǒng)設(shè)備及管道在制造過程中，由于質(zhì)量控制不力的原因，在油系統(tǒng)設(shè)備及管道內(nèi)殘留一些鐵屑、毛刺、油污、泥土、焊渣、型砂、油漆、氧化皮等雜物。當(dāng)機組安裝完畢，由于設(shè)備及管道某些位置無法觸及或不便觸及，油循環(huán)開始時，這些雜質(zhì)在油循環(huán)過程中，遇到油管路彎頭、變頸、堵頭等油流不暢通的死角區(qū)時，就會滯留于此并且越積越多，對油系統(tǒng)的清潔度產(chǎn)生很大的破壞，延長油系統(tǒng)循環(huán)的時間，甚至損害轉(zhuǎn)動機械的光潔表面，造成系統(tǒng)漏油，使機組無法正常運行或帶病作業(yè)。 　　因此，一方面需要設(shè)備制造廠在加強內(nèi)部管理的前提下，不斷提高生產(chǎn)工藝水平，嚴(yán)把設(shè)備質(zhì)量關(guān)，杜絕不合格的產(chǎn)品投入生產(chǎn)運行;另一方面，在油系統(tǒng)設(shè)備安裝期間，對主油箱、貯油箱、密封油箱、冷油器等內(nèi)部進行認(rèn)真檢查，尤其是油箱內(nèi)壁油漆是否達到要求。汽輪機廠配套的軸承室附件中各軸瓦的進油管及回油管一般均為普通碳鋼管，而且各焊口未采用氬弧焊接工藝，管道內(nèi)部存有金屬焊渣，針對這一情況建議將其所有的碳鋼管更換為同規(guī)格的不銹鋼管而且要求采用全氬弧焊接，焊接完畢管道進行酸洗鈍化處理，經(jīng)三方驗收合格后方可進行安裝使用; 　　2.2把好現(xiàn)場保管及安裝質(zhì)量關(guān)： 　　精良的安裝工藝是設(shè)備安全運行的保證。設(shè)備運抵現(xiàn)場后，由專人接貨，進行妥善保管，使設(shè)備免受風(fēng)雨侵蝕、灰土粘污和損傷;設(shè)備安裝前必須在現(xiàn)場解體檢查并清理;管道安裝時要進行表面處理和內(nèi)部清潔。 　　2.3設(shè)備安裝采取的措施： 　　設(shè)備安裝過程中必須嚴(yán)格執(zhí)行工藝標(biāo)準(zhǔn)，決不能偷工減料、圖省事，安裝結(jié)束后須徹底清理設(shè)備及系統(tǒng)內(nèi)部，避免殘留雜物。必須加強安裝階段的監(jiān)理工作，堅持多級驗收檢查制度，保證安裝質(zhì)量。具體措施如下： 　　1) 主油箱運到現(xiàn)場后，應(yīng)認(rèn)真檢查其各處開口及法蘭連接部位是否封閉嚴(yán)密，檢查油箱組件的儲存保管及鉛封情況。 　　2) 拆除油箱上的油泵、濾網(wǎng)及內(nèi)部管道，將所有接口用臨時堵板堵上，油泵及管道接口封閉保存。 　　3) 對主油箱進行24 h浸水檢查，確認(rèn)所有焊縫、法蘭接合面無滲漏，放水后對其內(nèi)部進行徹底清掃。 　　4) 安裝濾網(wǎng)及內(nèi)部管道時，應(yīng)保證內(nèi)部管道之間、管道與設(shè)備之間接口的嚴(yán)密性。 　　5) 對冷油器進行外觀檢查。按制造廠的要求對冷油器水側(cè)進行水壓試驗，油側(cè)風(fēng)壓試驗，如發(fā)現(xiàn)泄漏，則必須對冷油器進行解體，在油側(cè)打風(fēng)壓，用肥皂水檢查漏點，確認(rèn)無泄漏后組裝。 　　6) 對抗燃油設(shè)備，由于控制機構(gòu)內(nèi)部部件加工精度高，各部件之間的配合要求精密，碰撞后容易造成內(nèi)部間隙變化，使運行時執(zhí)行機構(gòu)卡澀，出現(xiàn)控制失靈。因此在設(shè)備就位安裝過程中采用軟索具吊裝，并由專人監(jiān)護，防止磕碰設(shè)備。 　　7) 對于油系統(tǒng)的截止閥和調(diào)節(jié)閥的所有合金部件進行光譜、硬度或探傷檢驗，清理閥體內(nèi)部，用涂紅丹的方法檢查閥體與閥座間的接觸嚴(yán)密性; 　　8) 為了防止汽封漏汽造成油系統(tǒng)進水影響油質(zhì)，在主機安裝時嚴(yán)把質(zhì)量關(guān)，各部安裝尺寸嚴(yán)格按廠家規(guī)定值進行安裝。 　　9) 系統(tǒng)安裝完成后，為去除系統(tǒng)和油箱內(nèi)的金屬微粒，在油箱內(nèi)、各軸承室內(nèi)、回油濾網(wǎng)內(nèi)均應(yīng)加裝磁棒或磁柵。 　　10) 對高、低壓聯(lián)軸器及低、發(fā)聯(lián)軸器的安裝進行認(rèn)真檢查，防止因聯(lián)軸器銷栓裝反或安裝質(zhì)量差，造成聯(lián)軸器擋風(fēng)板脫落，污染油質(zhì)事故。 　　2.4管道安裝采取的措施： 　　1) 制定嚴(yán)格的油管道施工工藝，安裝前所有油管道要嚴(yán)格檢查其內(nèi)部清潔度，對廠家提供的預(yù)制好的成品管全部拆堵檢查清理，用蘸有稀料的白布拉拭干凈后封口。為現(xiàn)場配制的管路需全部經(jīng)酸洗、鈍化、封口后運至現(xiàn)場。所有油管路安裝時才能打開封口，嚴(yán)格做到拆一段油管封口，馬上安裝。 　　2) 在每一段油管道安裝前必須用壓縮空氣吹掃管道內(nèi)部，確保管道內(nèi)部清潔，無雜物。 　　3) 安裝過程中，水平管、垂直管管口內(nèi)不得放置工具及其它施工用品，安裝焊接前要檢查已經(jīng)安裝的管道內(nèi)部是否有遺漏的東西，防止安裝過程中將物品遺漏在管道內(nèi)部。 　　4) 每一段管道安裝后，立即將管道開口封閉，必須做到隨時拆口，隨時安裝，安裝后及時封口。 　　5) 管道上安裝表計接頭時，不能用割把割孔，而在該段管道安裝前用電鉆打孔，清理干凈后安裝。接頭孔洞應(yīng)在管道安裝前完成，可以將打孔遺留的鐵屑徹底清除。 　　6) 法蘭連接的油管道，必須按安裝說明書要求將密封墊圈放正，位置合適，螺栓緊固力矩相等，防止漏油。 　　7) 在油管道施工過程中，支吊架安裝基本與管道施工同時進行，減少在管道上焊接臨時支撐及其它固定結(jié)構(gòu)，如必須焊接臨時固定結(jié)構(gòu)的，施工完畢后，將該位置打磨清理干凈。 　　8) 在油管道與軸承座法蘭連接位置加隔離裝置，在本體軸承座施工完畢至正式油循環(huán)前，再將軸承座所有油管道的進出口法蘭打開拆除。 　　2.5焊接采取的工藝： 　　1) 制定嚴(yán)格的油管道施工工藝，安裝前所有油管道要嚴(yán)格檢查其內(nèi)部清潔度，對廠家提供的預(yù)制好的成品管全部拆堵檢查清理，用蘸有稀料的白布拉拭干凈后封口。為現(xiàn)場配制的管路需全部經(jīng)酸洗、鈍化、封口后運至現(xiàn)場。所有油管路安裝時才能打開封口，嚴(yán)格做到拆一段油管封口，馬上安裝。 　　2) 需要現(xiàn)場焊接的油管路在安裝過程中只允許打磨焊口，不得對下好料的油管路重新切割，防止二次污染管道內(nèi)部。 　　3) 焊接工作結(jié)束后，將封口法蘭打開，檢查是否因焊接而導(dǎo)致內(nèi)部的環(huán)氧鋁粉漆受到損傷脫皮，如有脫皮，用面團將其清理干凈，由質(zhì)檢員檢查驗收合格后，進行最后封口。 　　2.6油系統(tǒng)沖洗采取的措施： 　　主機油循環(huán)是保證整個油系統(tǒng)的潔凈關(guān)鍵，在套裝油管安裝到各軸承室根部時，先不進行正式連接，加裝臨時管路與軸承室回油管相連(防止雜質(zhì)進入軸與瓦的間隙內(nèi)，在盤車時造成軸或軸瓦磨損)，進行大流量的體外油循環(huán)沖洗; 　　1) 在套裝油管大流量油循環(huán)沖洗工程中，兩個冷油器交替沖洗，并將底部排污門打開,以防積存臟物。啟動大流量加熱器將油溫升至65º持續(xù)兩小時(且不可將油溫升得過高，以防造成油質(zhì)乳化)，然后將油溫降至45º并將持續(xù)兩小時，如此循環(huán)反復(fù)進行沖洗; 　　2) 套裝油管路循環(huán)沖洗過程中每天進行油質(zhì)化驗，根據(jù)化驗報告分析沖洗效果，同時定期進行冷油器出口濾網(wǎng)的清理并安排專人進行各油管焊口的敲打; 　　3) 套裝油管沖洗合格后(油質(zhì)達：NAS8級)，進行各軸承室的管道連接，開始軸承室的沖洗循環(huán)，沖洗前將連接各軸瓦的進油管法蘭斷開接臨時管路至軸承室沖洗，直至合格; 　　4) 油管道的沖洗工作全部結(jié)束后，進行主機軸瓦的沖洗循環(huán)： 　　a) 各軸瓦上箱已蓋好，1瓦處進油管路接好; 　　b) 在2～6進軸瓦管道法蘭處加裝100目的金屬絲布(要加牢固)過濾油質(zhì); 　　c) 冷油器出口濾網(wǎng)、油箱回油濾網(wǎng)清理完畢; 　　d) 進行整個主機油系統(tǒng)的沖洗循環(huán)，循環(huán)過程中不間斷的巡視檢查，查找滲漏點并作好記錄; 　　e) 定期檢查回油濾網(wǎng)，防止雜質(zhì)堵塞造成油箱溢油，同時密切監(jiān)視冷油器出口濾網(wǎng)前后壓差，壓差過大進行切換清理; 　　f) 每隔4小時清洗進軸瓦管道法蘭處加裝100目的金屬絲布。 　　3. 運行期油務(wù)監(jiān)督 　　一號機組即將進入168試運，為確保機組的安全長周期穩(wěn)定運行，日常油務(wù)監(jiān)督、維護工作尤為重要。我公司維護監(jiān)督工作包括以下內(nèi)容： 　　1) 主機潤滑油箱固定式濾油機不間斷進行濾油，出口濾網(wǎng)壓差報警及時更換濾芯; 　　2) 成立專門的濾油小組，每天板框式濾油機濾油不少于6個小時; 　　3) 保證油箱排油煙風(fēng)機的正常運行，如排油煙風(fēng)機不能正常運行，將會使水蒸氣在油箱中凝結(jié)，大量的氣體和水蒸氣積在油箱內(nèi)產(chǎn)生正壓，會影響軸承回油，易使油箱油中積水;若主油箱負壓過大，會將軸封漏汽抽吸入油系統(tǒng)，使油質(zhì)劣化。 　　4) 盡可能降低油系統(tǒng)的運行溫度，因為油長期在65°以上運行會加速油質(zhì)老化; 　　5) 定期進行油質(zhì)化驗，根據(jù)定期的油樣檢測，通過“時間-污染度”的曲線分析，可確定污染物的來源，從而可以明確進行預(yù)防性維護檢修，提高了維護效率; 　　通過以上各項措施的嚴(yán)格執(zhí)行確保我公司#1機組油質(zhì)始終保持在規(guī)定的NAS：8以上級范圍內(nèi)，為機組的安全經(jīng)濟穩(wěn)定運行奠定了堅實的基礎(chǔ)! 　　4.結(jié)束語 　　我公司在油系統(tǒng)污染控制及管理方面取得了一些經(jīng)驗，但是還有很多不足之處，例如在臨時沖洗油管安裝工，過程控制不夠嚴(yán)謹(jǐn)，導(dǎo)致潤滑油質(zhì)污染，調(diào)試工期延長5天，我們要在以后的工作中，引以為戒，舉一反三，查找工作的不足之處，把隱患消滅在萌芽中。 　　搞好油系統(tǒng)污染控制及管理工作，必須抓好設(shè)備質(zhì)量管理，特別是設(shè)備的制造、安裝、檢修質(zhì)量;強化運行管理工作，加強油質(zhì)監(jiān)督，制訂科學(xué)的技術(shù)和管理規(guī)范。疏忽了其中的任一環(huán)節(jié)都有可能造成事故的發(fā)生，給企業(yè)帶來巨大的經(jīng)濟損失。