傳統(tǒng)煤化工項目的焦慮怎么消除？

在庫布齊沙漠邊緣，兗礦集團在內(nèi)蒙古投資建設(shè)的第一個煤炭轉(zhuǎn)化甲醇項目——內(nèi)蒙古榮信化工公司，從一塊歷經(jīng)三次倒手的“燙手山芋”，逐漸成長為內(nèi)蒙古自治區(qū)超大型煤氣化技術(shù)研究開發(fā)中心、國家高新技術(shù)企業(yè)，承擔(dān)的兩項國家“863課題”分別獲得石油化工聯(lián)合會科技進步一等獎和國家科技進步二等獎。

怎么做到的？近日筆者一探究竟。

消除成本焦慮

實現(xiàn)質(zhì)量與效益平衡

2012年，兗礦集團響應(yīng)國家西部大開發(fā)戰(zhàn)略和山東省委、省政府 “走出去”戰(zhàn)略部署，在內(nèi)蒙古投資建設(shè)煤炭轉(zhuǎn)化甲醇項目。

雖然當(dāng)?shù)孛禾抠Y源富集，榮信化工煤制甲醇項目批文也已下發(fā)多年，但項目開發(fā)建設(shè)卻停滯不前，到了兗礦集團手里時已是第三次倒手。

彼時在國內(nèi)已瀕臨產(chǎn)能過剩的行業(yè)如何再進行建設(shè)？項目建成后如何能在激烈的市場競爭中生存下去？大家頭腦風(fēng)暴后，討論出的答案是：降低成本。相同質(zhì)量產(chǎn)品，單位制造成本越低，項目運行優(yōu)勢就越大。

在技術(shù)路線上，榮信化工堅持走科學(xué)、低耗之路。在空氣分離技術(shù)選型時，他們選擇了世界最先進的低溫空分技術(shù)，蒸汽消耗為270噸/小時，而其他技術(shù)蒸汽消耗為380噸/小時；氣體凈化裝置采用“一步法”低溫甲醇洗技術(shù)；煤氣化裝置采用擁有兗礦集團自主知識產(chǎn)權(quán)的多噴嘴對置式水煤漿加壓氣化技術(shù)，單爐規(guī)模為世界最大，采用DCS集散控制系統(tǒng)和SIS安全儀表系統(tǒng)，實現(xiàn)了自動化生產(chǎn)。

在設(shè)備選型上，榮信化工堅持走可靠、自主之路。設(shè)計階段，通過優(yōu)化總圖布置，減少投資956.7萬元；合成壓縮機由進口調(diào)整為國產(chǎn)，保證效率的同時，減少投資1305萬元。施工階段，通過合理組織大型設(shè)備進場時間，縮短大型吊車駐場時間，節(jié)約吊裝費用1438萬元。試車階段，通過優(yōu)化試車方案，縮短試車周期，節(jié)約聯(lián)合試運轉(zhuǎn)費用1588萬元。

2014年7月，榮信化工打通流程，產(chǎn)出合格甲醇，在全國同類型化工企業(yè)中創(chuàng)出建設(shè)工期最短、節(jié)約投資最多、試車周期最短、連續(xù)運行周期最長等多項紀(jì)錄，實現(xiàn)當(dāng)年投產(chǎn)，當(dāng)年達產(chǎn)達效。

2015年至2017年，榮信化工分別實現(xiàn)利潤2.1億元、3.0億元和3.3億元，人均利潤分別為36萬元、51.7萬元和56.8萬元。

攻克創(chuàng)新難題

實現(xiàn)優(yōu)化與調(diào)整平衡

煤化工企業(yè)的龍頭技術(shù)和核心部位就是水煤漿氣化爐。之前世界上最大的氣化爐可實現(xiàn)日處理煤2000噸，但是要實現(xiàn)系統(tǒng)運行的規(guī)模化、集約化生產(chǎn)，就必須在日處理煤技術(shù)和能力升級上實現(xiàn)新的突破。

榮信化工建設(shè)團隊從國家“九五”期間的多噴嘴對置式水煤漿氣化爐及“十五”期間1000噸級多噴嘴對置式水煤漿氣化裝置研發(fā)與示范運行中探尋秘訣，完成的3000噸級氣化裝置研發(fā)與工程示范得到了國家和行業(yè)的大力支持，并列入國家“863”計劃。

從各圖紙技術(shù)設(shè)計到具體施工，再通過對試運行參數(shù)的優(yōu)化調(diào)整，最終，榮信化工的氣化爐設(shè)計的比氧耗、比煤耗與國際同類裝置比較，有效氣成分提高3.1個百分點，比氧耗降低11.4%，比煤耗降低2.1%，粗渣中碳含量降低10個百分點，細渣中碳含量降低12個百分點，技術(shù)指標(biāo)總體達到國際領(lǐng)先水平。

解除環(huán)保壓力

實現(xiàn)生產(chǎn)與生態(tài)平衡

煤化工產(chǎn)業(yè)需要煤，更離不開水。榮信化工建設(shè)之初，當(dāng)?shù)卣鲑Y千萬元建設(shè)了高濃鹽水晾曬池，但也僅僅做到了處理廢水，無法實現(xiàn)水資源的循環(huán)利用。

廢水如何循環(huán)利用？榮信化工從源頭開始研究高濃鹽廢水綜合利用，污水站采用預(yù)處理＋改良SBR＋改良BAF處理工藝，中水站采用反滲透一級脫鹽處理技術(shù)。通過清污分流、分類收集、分級處理，廢水實現(xiàn)了資源化，系統(tǒng)水復(fù)用率達到95%，年減少外排水量120萬立方米。

對于廢渣、余熱蒸汽的回收處理，榮信化工也下足了功夫：合成硫回收采用兩級克勞斯+尾氣吸收技術(shù)，將氣化煤炭中99.6%以上的硫轉(zhuǎn)化加工成高純度的固體工業(yè)硫磺；配備的兩套12兆瓦余熱回收發(fā)電機組，利用化工裝置副產(chǎn)的余熱蒸汽，每年可實現(xiàn)發(fā)電19200萬千瓦時。

榮信化工積極與所在化工園區(qū)有關(guān)企業(yè)合作，富余氮氣年創(chuàng)效500余萬元，富余蒸汽年創(chuàng)效約500萬元，有償供應(yīng)馳放氣年創(chuàng)效1600萬元。

如今，由一條綠色經(jīng)濟產(chǎn)業(yè)鏈培育出的高效清潔化工產(chǎn)業(yè)集群正在榮信化工迸發(fā)出勃勃生機。