濕法脫硫系統(tǒng)廢水水質(zhì)濁度較大解決方法

北極星環(huán)保網(wǎng)訊:以火力發(fā)電機(jī)組煙氣脫硫系統(tǒng)為例，從實(shí)際運(yùn)行維護(hù)角度來分析由于傳統(tǒng)脫硫廢水系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理、設(shè)備故障率高，通過多次對(duì)脫硫廢水系統(tǒng)進(jìn)行優(yōu)化技改，降低廢水系統(tǒng)來水含固量，從而保證了廢水系統(tǒng)正常運(yùn)行，降低了脫硫廢水系統(tǒng)運(yùn)行維護(hù)成本，最后提出了運(yùn)行解決辦法和建議。同時(shí)為后續(xù)廢水零排放奠定了良好基礎(chǔ)。

一、系統(tǒng)概述

火力發(fā)電機(jī)組煙氣脫硫系統(tǒng)采用典型的石灰石-石膏濕法FGD脫硫工藝技術(shù)，主要是采用石灰石（CaCO3）作為脫硫吸收劑，此脫硫工藝不可避免產(chǎn)生脫硫廢水。兩套濕法脫硫系統(tǒng)共設(shè)置一套脫硫廢水裝置，脫硫廢水水源來自石膏旋流器溢流，采用傳統(tǒng)的脫硫廢水處理工藝（三聯(lián)箱工藝）設(shè)計(jì)廢水處理能力為22.8t/h，處理完的脫硫廢水經(jīng)過高壓廢水提升泵外排至6公里以外的灰場(chǎng)進(jìn)行灰場(chǎng)抑塵。

二、原廢水系統(tǒng)存在的主要問題：

1.廢水加藥計(jì)量泵隔膜頻繁發(fā)生泄漏、不出力現(xiàn)象，不能夠連續(xù)性給廢水系統(tǒng)加藥。

2.板框壓濾機(jī)、污泥輸送泵故障率較高，且操作量較大，無(wú)法保證濃縮澄清池內(nèi)污泥排出，進(jìn)而影響廢水沉降速度。

3.廢水來水是從石膏旋流器溢流至廢水緩沖箱，（濃度較低石膏漿液，密度1050Kg/m3）。再通過廢水緩給料泵打至廢水旋流器，廢水旋流器溢流至廢水處理系統(tǒng)，現(xiàn)場(chǎng)多次監(jiān)測(cè)廢水水源，密度為1040Kg/m3左右,含固量3.7%，廢水系統(tǒng)不能連續(xù)出廢水，不能有效控制吸收塔漿液內(nèi)有害離子濃度。

三、前期改造狀況：

脫硫廢水系統(tǒng)由于加藥設(shè)備、板框壓濾機(jī)、污泥輸送泵軸套故障率較高、設(shè)備不能長(zhǎng)周期穩(wěn)定運(yùn)行，持續(xù)加藥無(wú)法保證，無(wú)法滿足設(shè)計(jì)廢水處理能力。為保證脫硫吸收塔石膏漿液品質(zhì)，脫硫廢水每日廢水排放量為400m3左右，存在的問題是出水水質(zhì)濁度較大。為解決此現(xiàn)象，我們采取了以下措施：

1．由于廢水系統(tǒng)加藥設(shè)備可靠性較差，持續(xù)加藥無(wú)法保證，為確保廢水加藥量2011年在三聯(lián)箱頂部加裝三個(gè)藥桶，直接在三聯(lián)箱頂部配置廢水藥品。藥品通過自流方式向三聯(lián)箱內(nèi)加藥，藥量大小由閥門進(jìn)行控制

通過此改造后脫硫廢水加藥量增加，脫硫廢水水質(zhì)較前期有了改善，但需要在澄清內(nèi)經(jīng)過一段時(shí)間沉淀才能保證清水外排。廢水系統(tǒng)間斷運(yùn)行，每日廢水外排量約為200m3（目測(cè)為清水），無(wú)法滿足兩套脫硫系統(tǒng)的穩(wěn)定運(yùn)行。同時(shí)脫硫廢水處理藥量增加，運(yùn)行成本較高，經(jīng)過核算脫硫廢水藥劑使用情況氫氧化鈣3.1kg/t,絮凝劑使用量0.2kg/t，助凝劑使用量0.5kg/t。廢水處理成本約為12元/噸。

2．2014年由于灰場(chǎng)反饋廢水排放水質(zhì)較差，不便于拉運(yùn)處理。經(jīng)過廠里研究決定從濃縮澄清池底部加裝兩臺(tái)廢水排出泵，將一部分脫硫廢水排至廠內(nèi)灰?guī)煊糜诟苫覕嚢杓訚裼盟硪徊糠秩耘胖粱覉?chǎng)進(jìn)行抑塵，采取此措施后降低了灰場(chǎng)的排水壓力。

通過以上改造，部分脫硫廢水用于灰?guī)旄苫壹訚窈?，全廠的水平衡得到了一定的改善，但由于脫硫廢水來水含固量較大，導(dǎo)致外排水水質(zhì)濁度較大。不符合廢水排放標(biāo)準(zhǔn)。

延伸閱讀：

基于煙氣蒸發(fā)的燃煤電廠脫硫廢水零排放處理技術(shù)

脫硫廢水零排放預(yù)處理試驗(yàn)研究

燃煤電廠脫硫廢水零排放研究