石灰回轉(zhuǎn)窯窯尾粉塵超低排放的對策

大氣網(wǎng)訊:摘要： 針對鞍鋼股份有限公司鲅魚圈鋼鐵分公司石灰回轉(zhuǎn)窯窯尾粉塵未達(dá)到超低排放標(biāo)準(zhǔn)的問題，采取了優(yōu)化除塵器濾料、濾袋結(jié)構(gòu)、布袋噴吹制度，優(yōu)化風(fēng)煤配比和治理除塵器漏風(fēng)率等措施后，回轉(zhuǎn)窯窯尾粉塵濃度降至6 mg/m3，氧含量控制在10%以下，達(dá)到了超低排放的目標(biāo)。

近年來， 國內(nèi)各地日益嚴(yán)重的灰霾天氣引起社會各界的關(guān)注， 其主要原因之一是工業(yè)廢氣中粉塵排放濃度高。2018 年5 月，生態(tài)環(huán)境部研究起草了《鋼鐵企業(yè)超低排放改造工作方案（ 征求意見稿）》， 要求冶金石灰回轉(zhuǎn)窯粉塵排放濃度小于10 mg/m3。煉鋼工業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)（GB28864-2012）中要求，石灰窯、白云石窯尾氣中的氧含量小于8%。鞍鋼股份有限公司鲅魚圈鋼鐵分公司原來執(zhí)行企業(yè)內(nèi)控的排放濃度（≤20 mg/m3），實(shí)際達(dá)到10 mg/m3 左右，尾氣中氧含量為13%~15%， 未達(dá)到超低排放的標(biāo)準(zhǔn)要求。

本文分析了鞍鋼股份有限公司石灰回轉(zhuǎn)窯窯尾排放情況， 提出降低窯尾廢氣中粉塵和氧含量的具體措施，以達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)。

1 影響回轉(zhuǎn)窯粉塵超低排放的原因分析

1.1 尾氣中粉塵濃度高

尾氣中粉塵濃度高是由于粉塵未被布袋有效過濾掉而進(jìn)入尾氣中造成的。分析原因如下。

（1） 除塵器濾料的選擇不合理。濾料不符合窯尾煙氣工況要求， 耐高溫和耐堿度不足導(dǎo)致布袋損壞。

（2） 濾袋的結(jié)構(gòu)不合理。袋口處與花板接觸不嚴(yán)密，袋底受氣流沖刷嚴(yán)重，使該部位壽命與袋身不同步。

（3） 布袋噴吹制度不合理。除塵器運(yùn)行過程中，噴吹制度對排放濃度起到關(guān)鍵作用。噴吹壓力大，超過了布袋的破裂強(qiáng)度，造成布袋局部吹漏；噴吹壓力不足，清灰力度不能作用到布袋底部，導(dǎo)致布袋表面塵餅不能剝落，形成局部積灰。由于鲅魚圈石灰回轉(zhuǎn)窯噴吹壓力和噴吹時間未能滿足清灰要求，噴吹管的噴吹孔徑變形造成氣流變形，結(jié)果損壞布袋，影響布袋壽命及除塵效果。

（4） 灰倉堵料比較嚴(yán)重， 除塵灰積灰過多掩埋了布袋，布袋長時間浸在除塵灰里最終損壞。

1.2 尾氣中氧含量高

（1） 測試設(shè)備及測試位置

采用便攜式煙氣分析儀測定窯尾不同位置煙氣中的氧含量，測試設(shè)備規(guī)格及參數(shù)見表1。測試部位為兩條回轉(zhuǎn)窯（2#、3# 回轉(zhuǎn)窯）除塵器前、后部位。除塵器前的部位為摻冷風(fēng)閥后的測試孔，除塵器后的部位為煙囪的測試孔。

（2） 測試結(jié)果及分析

測試結(jié)果見表2。3# 窯未摻冷風(fēng)，計算其除塵器漏風(fēng)系數(shù)及漏風(fēng)率如下：

除塵器前空氣過剩系數(shù)：

α1=21/（21-13.43）=2.77 （1）

除塵器后空氣過剩系數(shù)：

α2=21/（21-14.6）=3.28 （2）

漏風(fēng)系數(shù)：

△α=α2-α1=3.28-2.77=0.51 （3）

漏風(fēng)率：

δ=△α×90%/α1=0.51×90%/2.77=16.57% （4）

式（1）~（2）中的21 為空氣中氧含量。

對以上測試數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，得出以下結(jié)論：

（1） 經(jīng)計算，3# 窯除塵器在未摻冷風(fēng)狀態(tài)下，漏風(fēng)率為16.57%，與除塵器設(shè)計漏風(fēng)率的標(biāo)準(zhǔn)要求（5%）還有較大優(yōu)化空間。

（2） 2# 和3# 窯未摻冷風(fēng)時， 廢氣中氧含量分別為13.87%和13.43%，平均氧含量為13.65%，說明除塵器前系統(tǒng)及燃燒配風(fēng)帶入較多冷風(fēng)。

（3） 通過2# 窯測試可知，摻冷風(fēng)50%時，氧含量提高了1.49%； 摻冷風(fēng)30%時氧含量提高了0.88%,因此可通過降低廢氣溫度，減少摻冷風(fēng)量，從而控制氧含量。

尾氣中氧含量高意味著過多的冷空氣進(jìn)入系統(tǒng)內(nèi)， 增大了風(fēng)量， 這包括工藝因素和非工藝因素。工藝因素包括風(fēng)煤配比不合理帶入過多的氧氣和為保護(hù)布袋開啟摻冷風(fēng)閥摻入的氧氣。非工藝因素主要是由于除塵器、預(yù)熱器、窯頭和窯尾部位漏風(fēng)造成的。

2 降低尾氣中實(shí)際粉塵濃度采取的措施

2.1 選用合適的除塵濾料

2.1.1 特種化纖濾料的性能特點(diǎn)

鲅魚圈回轉(zhuǎn)窯除塵器使用的是化纖濾料。常用的窯尾耐高溫濾料主要有諾梅克斯、特氟綸、P84 等，化纖濾料種類及使用溫度見表3。

在實(shí)際應(yīng)用中， 多種材質(zhì)的混合濾料正逐步取代單獨(dú)一種纖維的濾料，不同纖維揚(yáng)長避短、優(yōu)勢互補(bǔ)，從而降低成本、提高除塵效率。

2.1.2 除塵濾料的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)

國內(nèi)初期使用的濾料為紡織品濾料，1978 年研發(fā)成功了針刺氈濾料， 實(shí)現(xiàn)了除塵濾料結(jié)構(gòu)從二維向三維的突破， 適用于脈沖噴吹類高氣布比的袋式除塵器，具有過濾效率高、運(yùn)行阻力低的優(yōu)越性。1994 年成功研發(fā)出覆膜濾料，實(shí)現(xiàn)了除塵濾料的過濾機(jī)理從體過濾向面過濾的轉(zhuǎn)化， 后期我國又研制出高密面層針刺氈濾料。

結(jié)合以上特種化纖濾料的性能和結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，并借鑒國內(nèi)其它先進(jìn)回轉(zhuǎn)窯產(chǎn)線窯尾濾料的實(shí)際應(yīng)用情況，選擇了一種諾梅克斯覆膜針刺氈濾料，該覆膜濾料的耐高溫、耐堿性、抗折性及阻力均優(yōu)于常規(guī)濾料。在實(shí)際應(yīng)用中該種布袋使用周期達(dá)到一年以上，能夠滿足實(shí)際排放濃度的標(biāo)準(zhǔn)要求。

2.2 優(yōu)化濾袋結(jié)構(gòu)

在正確選擇材質(zhì)的前提下，優(yōu)化濾袋的結(jié)構(gòu)，改善袋頭和袋底的加工工藝。對袋頭處砸繩處理后，花板處的積灰現(xiàn)象消失；將袋身底部200 mm長度做成雙層結(jié)構(gòu)，并采用“十字型”縫制增加其牢固性，使袋底與袋身使用壽命達(dá)到同步效果。

2.3 優(yōu)化噴吹制度

根據(jù)以上分析，將噴吹氣體壓力調(diào)整為0.25~0.35 MPa。根據(jù)煅燒不同物料所產(chǎn)生的粉塵量不同， 在焙燒煉鋼石灰與輕燒白云石時采用不同噴吹間隔時間，從而保證了除塵效果，又降低了氮?dú)庀摹?/p>

此外，為提高布袋壽命，檢查上線應(yīng)用的噴吹管，嚴(yán)禁使用變形或損壞的噴吹管。

2.4 提高卸灰系統(tǒng)的穩(wěn)定性

給灰倉新增高、低料位計，同時輔以對灰倉的日常檢查以防止灰倉堵料造成布袋損壞。

3 降低尾氣中氧含量采取的措施及效果

3.1 精確風(fēng)煤配比

回轉(zhuǎn)窯所用焦?fàn)t煤氣成分及熱值見表4。

根據(jù)表5 計算理論空氣量如下：

V=0.0238（CO+H2）+0.0952CH4+0.0476（m+n/4）CmHn-0.0476O2

=0.0238×（5.59+56.15）+0.0952×24.59+0.0476×[（2+1）×1.95+（2+1.5）×0.69+（3+1.5）×0.42+（3+2） ×0.24]-0.0476 ×0.58

=4.33（m3/m3）

計算得出，1 m3 焦?fàn)t煤氣完全燃燒需要4.33 m3 空氣。取空氣過剩系數(shù)1.1，得出合理的風(fēng)煤配比為4.8， 將原來5.5 的風(fēng)煤配比降至4.8，減少因燃燒配風(fēng)帶入的氧氣量。

3.2 降低預(yù)熱器出口溫度

為保證入布袋溫度可控， 不因高溫?zé)煔鉄龎牟即?，之前一直通過摻冷風(fēng)閥控制溫度，這無形中增加了尾氣中的氧含量。為解決此問題，通過調(diào)整推桿行程和間隔時間， 實(shí)現(xiàn)窯尾熱煙氣與物料的充分熱交換， 摻冷風(fēng)閥開度由原有的45%左右降至15%左右，大大減少了該處摻進(jìn)的氧氣。

3.3 降低除塵器漏風(fēng)

除塵器倉室蓋板和下部卸灰閥檢查孔是造成除塵器漏風(fēng)的主要部位。更新除塵器全部蓋板密封條，解決了蓋板漏風(fēng)問題。除塵器灰倉高料位時卸灰閥自動運(yùn)轉(zhuǎn)卸料，到低料位時自動停止卸料，實(shí)現(xiàn)“料封”目標(biāo)，徹底解決了灰倉漏風(fēng)問題。

3.4 治理其它漏風(fēng)部位

給預(yù)熱器各觀察孔增加密封墊， 定期更換窯頭、窯尾處的密封魚鱗片，盡可能減少冷風(fēng)摻入。采取上述措施后， 窯尾廢氣中實(shí)際顆粒物濃度從10 mg/m3 左右降低到6 mg/m3， 氧含量從13%~15%降低到10%以下，符合國家標(biāo)準(zhǔn)，實(shí)現(xiàn)了回轉(zhuǎn)窯超低排放的目標(biāo)。

4 結(jié)論

鞍鋼股份有限公司鲅魚圈鋼鐵分公司通過選擇合適的除塵器濾料、改進(jìn)濾袋的結(jié)構(gòu)、優(yōu)化布袋噴吹制度及確保卸灰系統(tǒng)的穩(wěn)定運(yùn)行后， 回轉(zhuǎn)窯尾氣中實(shí)際粉塵濃度小于6 mg/m3。精細(xì)調(diào)整風(fēng)煤配比、降低除塵器漏風(fēng)、治理窯頭和窯尾等處漏風(fēng)后，將尾氣中的氧含量控制在10%以下。實(shí)現(xiàn)了石灰回轉(zhuǎn)窯尾氣的超低排放目標(biāo)。

原標(biāo)題:石灰回轉(zhuǎn)窯窯尾粉塵超低排放的對策