480t/h循環(huán)流化床鍋爐三級脫硫優(yōu)化運行

北極星環(huán)保網(wǎng)訊:1、脫硫系統(tǒng)簡介

廣西百色銀海發(fā)電有限公司有2臺2×150MW機組配華西能源股份有限公司生產(chǎn)的DG480/13.73-II5循環(huán)流化床鍋爐，每臺爐設計有一個有效容積為450噸的石灰石粉倉，配置一套石灰石粉氣力輸送系統(tǒng)，輸送容量為15t/h，石灰石粉經(jīng)過計量和給料，然后進入氣力輸送管線，分3路從爐膛前墻進入爐膛，實際運行中達不到設計出力，或當系統(tǒng)設備故障或給料機卡塞，難以滿足SO2達標排放，從而采用從卸煤槽摻配石灰石顆粒進行一級脫硫。

2014年為了滿足新的排放標準，公司進行煙氣脫硫改造，增加了爐外脫硫系統(tǒng)，采用一爐一塔的石灰石—石膏濕法煙氣脫硫，吸收塔入口SO2含量設計為5000mg/Nm3，從而形成了卸煤槽摻配石灰石顆粒脫硫—爐外煙氣脫硫—爐內(nèi)噴石灰石粉脫硫—三級脫硫運行模式。

2、影響循環(huán)流化床鍋爐脫硫效率的因素

2.1鈣硫（Ca/S）摩爾比的影響

鈣硫（Ca/S）摩爾比是影響脫硫效率和SO2排放的主要因素，隨著Ca/S的增加，脫硫效率在Ca/S低于2.5時增加較快，達到3后脫硫效率趨于平穩(wěn)，因此，過量地投入石灰石粉或顆粒不但不能更多地提高脫硫效率，反而會增加灰渣物理熱損失等不利影響。

2.2床溫影響

在脫硫過程中，床溫主要影響了脫硫劑的反應速度，固體產(chǎn)物分布及孔隙堵塞特性，從而影響脫硫效率和脫硫劑的利用率。一般較理想的是兼顧脫硫和燃燒的運行溫度為830～930℃。

2.3粒度的影響

脫硫劑和燃料粒度及其粒徑分布對脫硫效率有較大影響，較小的石灰石顆粒，脫硫效果也較好，但粒度過小或太易磨碎的石灰石會以飛灰形式增大逃逸量，因此石灰石粉粒徑不宜小于100微米。通常情況下，石灰石粒徑要求為0～1.5毫米，平均100～500微米。石灰石顆粒粒徑要求≤3毫米，從化驗結(jié)果來看，80%以上≤3毫米，對應脫硫效率約等于60%，即石灰石顆粒利用率約60%。

2.4氧濃度的影響

床內(nèi)氧濃度水平及分布主要與過?？諝庀禂?shù)，是否為分段燃燒、給料方式，爐膛壓力及給料點分布有關，正常的過剩空氣系數(shù)范圍下氧濃度的變化對脫硫影響不大，但過?？諝庀禂?shù)過低時將影響脫硫效率。

3、運行中出現(xiàn)問題

（1）由于公司是綜合利用機組，煤種復雜，因此有三種脫硫運行。高負荷或摻配高硫煤運行時，單獨使用任何一種方式脫硫均難以滿足新的環(huán)保排放標準，且在機組運行中，必須投入爐外脫硫系統(tǒng)運行，至少保持兩臺漿液循環(huán)泵運行。

（2）投入爐內(nèi)噴石灰石粉脫硫需要使用廠用壓縮空氣，壓縮空氣壓力低，影響氣力輸粉。當空壓機系統(tǒng)除濕效果不好時，壓縮空氣帶水，石灰石粉吸濕較大，壓縮空氣跟石灰石粉混合后極易結(jié)塊，造成輸送不暢，甚至輸粉管堵塞，爐內(nèi)脫硫效率波動大，則會造成鍋爐燃燒不穩(wěn)定，SO2排放波動大。

（3）卸煤槽摻配石灰石顆粒過多時，鍋爐床溫下降，主汽溫度降低，如摻配石灰石顆粒過少時，需投入爐內(nèi)噴石灰石粉，造成鍋爐燃燒不穩(wěn)定，SO2排放波動大。

4、入爐煤含硫量與煙氣SO2測算

入爐煤含硫量與煙氣中的SO2含量有對應關系。燃料在燃燒時一般有80%以上的硫分轉(zhuǎn)化為氣體排放到煙氣中，剩余部分與爐渣以固態(tài)的形式排出。根據(jù)煙氣中SO2濃度的感念和給定燃料的元素分析數(shù)據(jù)，及煙氣SO2濃度計算公式可得出如下分析：

式中：Cso2為干煙氣中SO2濃度，mg/Nm3；Car為燃料的收到基含碳量，%；Nar為燃料的收到基含氮量，%；Sar為燃料的收到基含硫量，%；α為過量空氣系數(shù)（過剩空氣系數(shù)α=21/（21-O)（O代表煙氣中的含氧量，%）；V0為理論空氣量，Nm3/kg。由計算公式：

式中：Har為燃料的收到基含氫量，%；Oar為燃料的收到基含氧量，%。

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