五部門關(guān)于開展2024年新能源汽車下鄉(xiāng)活動(dòng)的通知
淺談圓柱形鋰離子動(dòng)力電池PACK前檢測工序
淺談圓柱形鋰離子動(dòng)力電池PACK前檢測工序 新能源汽車網(wǎng)訊 由于18650鋰離子動(dòng)力電池的生產(chǎn)自動(dòng)化程度高,穩(wěn)定性較好,可替換性高,使得18650電池在系統(tǒng)開發(fā)的模塊化以及標(biāo)準(zhǔn)化
新能源汽車網(wǎng)訊 由于18650鋰離子動(dòng)力電池的生產(chǎn)自動(dòng)化程度高,穩(wěn)定性較好,可替換性高,使得18650電池在系統(tǒng)開發(fā)的模塊化以及標(biāo)準(zhǔn)化程度上均具有無以倫比的獨(dú)特優(yōu)勢??梢杂行У亟档蜕a(chǎn)成本,節(jié)約勞動(dòng)力。除去老牌的特斯拉,目前包括保時(shí)捷與國內(nèi)的江淮、眾泰、長安、廣汽等也紛紛加入到18650電池車型的研發(fā)隊(duì)伍中來。業(yè)內(nèi)人士稱,未來會(huì)有更多車型“戀上”18650電池,推動(dòng)著18650電池的運(yùn)用之路發(fā)生顛覆性的改變。
然而,任何事物都具有它的雙面性,利弊并存是事物常態(tài)。18650電池除了具有上述優(yōu)勢之外,其劣勢也不能忽略。18650電池目前的最大缺陷就在于它的單個(gè)電池容量較低,普遍在2~4Ah左右,因此電動(dòng)汽車整車所需的電池?cái)?shù)量非常多,比如特斯拉汽車就需要7000—8000只18650電池可靠地連接成模組。這么多的電池?cái)?shù)量,對(duì)電池管理更復(fù)雜、一致性要求更高。
在電動(dòng)汽車等多串并領(lǐng)域,電池的不一致影響電池的使用性能,甚至?xí)硪恍┌踩[患。
鋰離子電池單獨(dú)或小規(guī)模串并聯(lián)使用時(shí),其安全問題基本可以得到控制,但當(dāng)鋰離子電池大規(guī)模成組使用時(shí),特別是作為電動(dòng)汽車動(dòng)力電池使用時(shí),其安全問題則會(huì)較為凸顯,鋰離子電池成組使用時(shí),由于單體數(shù)量多,結(jié)構(gòu)復(fù)雜,單體的一致性篩選匹配及一致性管理問題更為困難,這使得電池組內(nèi)“短板”電池容易過度老化,從而在使用過程中更易發(fā)生安全事故。
因而,對(duì)解決鋰離子電池組的安全問題而言,在提高電池單體安全性的同時(shí),從電池組系統(tǒng)角度入手,強(qiáng)化鋰離子電池成組安全技術(shù)也顯得非常必要而急迫。
不一致性的來源有多種,組成電池的材料本身就是不完全一致的,而制造電池的工藝過程也無法控制到每個(gè)電池在任何細(xì)節(jié)上都一樣。這就會(huì)導(dǎo)致容量不一致、端電壓不一致、內(nèi)阻不一致、壽命不一致等。很難從根本上解決。成組前電芯的檢測篩選十分有必要。
除了電性能需要進(jìn)行篩選外,18650電池的外觀也需要進(jìn)行檢驗(yàn)。比如測電池表面的劃痕、破損、污漬、凹坑、凸點(diǎn)等缺陷,都會(huì)影響到電池模組的裝配以及成組后的安全特性。
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