從電池模組與PACK系列 淺析兩大市場(chǎng)形態(tài)

　　 自1990年問(wèn)世以來(lái)，鋰電池因其能量密度高、電壓高、環(huán)保、壽命長(zhǎng)以及可快速充電等優(yōu)點(diǎn)，深受3C數(shù)碼、動(dòng)力工具等行業(yè)的追捧，特別是對(duì)新能源汽車行業(yè)的貢獻(xiàn)尤為突出。作為提供新能源汽車動(dòng)力來(lái)源的鋰電池產(chǎn)業(yè)市場(chǎng)潛力巨大，不僅僅是國(guó)家戰(zhàn)略發(fā)展的重要一環(huán)，預(yù)計(jì)未來(lái)5到10年，其產(chǎn)業(yè)鏈將實(shí)現(xiàn)行業(yè)生態(tài)的自我完善和發(fā)展，產(chǎn)業(yè)規(guī)模有望突破1600億元。

　　眾所周知，從鋰電池單體電芯到自動(dòng)化模組再到PACK生產(chǎn)線的整個(gè)過(guò)程中，組裝線的自動(dòng)化程度是決定產(chǎn)品質(zhì)量與生產(chǎn)效率的重要因素。近幾年，隨著經(jīng)驗(yàn)的增加和自動(dòng)化集成能力的提升，國(guó)內(nèi)高端智能裝備制造企業(yè)在打造動(dòng)力電池全自動(dòng)/半自動(dòng)組裝線、自動(dòng)化設(shè)備集成、信息采集與傳輸(MES)、無(wú)人化車間軟硬件管理系統(tǒng)等方面大展拳腳并占據(jù)一席之地。

　　本文將從國(guó)內(nèi)電池模組與PACK設(shè)備特點(diǎn)和市場(chǎng)需求出發(fā)，拋磚引玉，淺析當(dāng)前市場(chǎng)形態(tài)。

　　電池模組

　　鋰電池模組是由幾顆到數(shù)百顆電池芯經(jīng)由并聯(lián)及串聯(lián)所組成的多個(gè)模組，除了機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)部分，再加上電池管理系統(tǒng)和熱管理系統(tǒng)就可組成一個(gè)較完整的鋰電池包系統(tǒng)。一般而言，不管是軟包、方形、圓柱還是18650型電池，模組的自動(dòng)化組裝工藝流程都是從電芯上料開(kāi)始。來(lái)料可以是原供應(yīng)商提供的包裝，也可以是廠家經(jīng)過(guò)檢測(cè)后統(tǒng)一整理好的專用托盤。上料過(guò)程可以是人工操作，也可以通過(guò)傳送帶自動(dòng)上料，然后通過(guò)機(jī)器人經(jīng)由抓手抓取。上料的同時(shí)還會(huì)進(jìn)行電芯的讀碼(采集單個(gè)電芯的身份數(shù)據(jù)信息)、電芯極性檢測(cè)(有無(wú)放反方向)、電芯分選及配組，并將不良品剔除。來(lái)料通過(guò)初檢和分選之后，根據(jù)模組和工藝要求的不同會(huì)分別進(jìn)行諸如激光清潔-涂膠-電芯堆疊-電池盒組裝-極耳裁切整形-模組殼激光焊接-模組激光打碼-打螺絲-模組檢測(cè)-連接片激光焊接-BMS系統(tǒng)連接-模組終檢測(cè)-模組下料等工序。

　　鋰電池模組

　　目前，由于市場(chǎng)上各家汽車廠商的要求不同，幾乎沒(méi)有一家的模組和生產(chǎn)工藝是一樣的，而這也對(duì)自動(dòng)化產(chǎn)線提出了更多的要求。好的自動(dòng)化生產(chǎn)線除了滿足以上硬件配置和工藝要求以外，還需要重點(diǎn)關(guān)注兼容性和“整線節(jié)拍”。由于模組的不固定，故來(lái)料的電芯、殼體、PCB板、連接片等都可能發(fā)生變化，產(chǎn)線的兼容性也就顯得尤其重要。對(duì)于當(dāng)前的動(dòng)力電池行業(yè)來(lái)說(shuō)，模組的自動(dòng)化程度要求都比較高，又因其工藝的復(fù)雜程度、工作環(huán)境的要求等，應(yīng)用機(jī)器人和專用設(shè)備的優(yōu)勢(shì)顯而易見(jiàn)。

　　電池PACK

　　PACK是包裝、封裝、裝配的意思，其工序分為加工、組裝、包裝三大部分。PACK產(chǎn)線一般只需要承擔(dān)兩個(gè)功能：傳送和檢測(cè)。目前，各廠家普遍應(yīng)用了半自動(dòng)的PACK組裝產(chǎn)線，主要用于PACK的上線、下線、檢測(cè)、廠內(nèi)傳輸和包裝。

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