新能源汽車大降價(jià)背后：特斯拉帶來(lái)降維打擊，行業(yè)價(jià)格體系將重構(gòu)

文 | 清波

編輯 | 嚴(yán)小方

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大多數(shù)分析認(rèn)為：本輪汽車降價(jià)浪潮的原因是7月1日即將正式實(shí)施的排放標(biāo)準(zhǔn)“國(guó)六B”，疊加三年疫情等影響帶來(lái)的庫(kù)存積壓——導(dǎo)致車企集體降價(jià)。

但清庫(kù)存僅僅是風(fēng)暴形成的原因之一。

今年1月特斯拉中國(guó)主打車型降價(jià)2-4.8萬(wàn)元的舉動(dòng)最先形成這輪風(fēng)暴的第一場(chǎng)小氣流紊亂。

之后國(guó)產(chǎn)新能源汽車品牌小鵬、問(wèn)界、比亞迪等，以及海外巨頭日產(chǎn)、豐田火速跟進(jìn)的降價(jià)動(dòng)作形成了這場(chǎng)暴風(fēng)雨的雛形。

風(fēng)眼外圍又迅速擴(kuò)展至燃油車領(lǐng)域。

圖源：Pixabay

一場(chǎng)風(fēng)暴成型的原因一定是復(fù)雜的：就本文主要聚焦的本次新能源汽車大降價(jià)而言——

特斯拉對(duì)汽車生產(chǎn)方式的思考和重構(gòu)是風(fēng)暴形成的關(guān)鍵氣流之一；

上游鋰電和鋰電材料的價(jià)格走低如同海洋不斷給風(fēng)暴補(bǔ)充成長(zhǎng)所需的溫度和濕度；

新能源車與電池產(chǎn)能的局部過(guò)剩助推風(fēng)暴氣流上升——多重因素疊加下，降價(jià)的雷暴雨率先自新能源汽車領(lǐng)域傾盆而下。

目前看來(lái)，暴雨的范圍和時(shí)間還在擴(kuò)大延長(zhǎng)。

它是整個(gè)汽車行業(yè)價(jià)格體系重構(gòu)的開端。并將對(duì)整個(gè)行業(yè)，整條產(chǎn)業(yè)，甚至未來(lái)的技術(shù)路線，產(chǎn)生相當(dāng)?shù)挠绊?。下文我們將逐一展開。

01. 降價(jià)背后之一：由生產(chǎn)方式重構(gòu)帶來(lái)的降維打擊

2018年夏，特斯拉造車史上的第一次敦刻爾克大撤退出現(xiàn)了——馬斯克陸續(xù)裁掉4000多名擁有傳統(tǒng)汽車生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)的員工。特斯拉已經(jīng)為拋棄汽車的舊生產(chǎn)體系做好準(zhǔn)備。它需要保存實(shí)力至新的戰(zhàn)場(chǎng)：

一種全新的思考方式貫穿特斯拉汽車的設(shè)計(jì)至生產(chǎn)。

設(shè)計(jì)上，更少的零部件與更多的軟件。 生產(chǎn)上，特斯拉發(fā)明并采用的一體化壓鑄應(yīng)用是其成本領(lǐng)先的另一秘訣——

2019年，特斯拉發(fā)布新專利“汽車車架的多向車身一體成型鑄造機(jī)和相關(guān)鑄造方法”，正式提出“一體壓鑄”概念。

2020年，特斯拉與壓鑄設(shè)備商意大利意德拉合作，采用一體成型壓鑄的方式生產(chǎn)Model Y白車身后地板總成。

2020年 4 月，特斯拉在一季度財(cái)報(bào)文件中首次披露了 Model Y 的一體壓鑄后車身，將整個(gè)后車身底板、后輪拱、后橫縱梁在內(nèi)的一大部分，全部做成了一個(gè)鑄鋁件。

（一體成型的零件可以看作是后底板總成的一部分，具體位置在后排座椅下面，起到的作用是容納和放置，并不是主要參與結(jié)構(gòu)安全的部分）

“一體壓鑄”將原先通過(guò)沖壓等工藝生產(chǎn)的80個(gè)零件集成為1個(gè)鑄造零件，制造成本能夠降低40%。在特斯拉公布的下一代白車身設(shè)計(jì)方案中，整車地板總成也將由2到3個(gè)大型壓鑄件組裝而成。

今年3月2日特斯拉投資者日活動(dòng)，馬斯克“泄露”特斯拉下一步“降本秘訣”。按照他的說(shuō)法，為實(shí)現(xiàn)遠(yuǎn)期2000萬(wàn)輛的銷量目標(biāo)，特斯拉會(huì)通過(guò)以下9個(gè)方面達(dá)到規(guī)?；a(chǎn)（以下為特斯拉投資者日活動(dòng)闡釋宏偉藍(lán)圖第三篇章Master Plan Part 3部分內(nèi)容）：

設(shè)計(jì)：Model S的開發(fā)與傳統(tǒng)汽車一致，分為設(shè)計(jì)—工程—制造。Model 3分成兩部分，一部分是設(shè)計(jì)、工程、制造一體化的思考，另一部分是自動(dòng)化生產(chǎn)。

下一代平臺(tái)車型規(guī)劃是設(shè)計(jì)、工程、制造、自動(dòng)化生產(chǎn)整個(gè)系統(tǒng)工廠實(shí)現(xiàn)一體化、同步化。各個(gè)部件平行生產(chǎn)，最終一次性完成組裝。

新模式下，預(yù)計(jì)時(shí)間與空間利用率可提升30%，工廠面積可降低40%+，單車成本較Model 3/Y進(jìn)一步降低50%。

動(dòng)力系統(tǒng)：通過(guò)效率提升實(shí)現(xiàn)規(guī)?；?。2022年Model 3動(dòng)力系統(tǒng)與2017年相比，重量降低20%，稀土材料用量降低25%，工廠面積降低75%，工廠成本降低65%。

對(duì)于電力電子元器件，未來(lái)公司將采用自主設(shè)計(jì)、定制的封裝和微處理器對(duì)于下一代電驅(qū)系統(tǒng)，公司自研仿真軟件，SiC數(shù)量降低75%。通過(guò)自研生產(chǎn)線與自動(dòng)化生產(chǎn)設(shè)計(jì)，減小工廠面積50%，最終電驅(qū)系統(tǒng)整體成本降低約1000美元。

Model Y永磁電機(jī)的三種稀土材料用量分別約為500g、10g、10g，下一代永磁電機(jī)稀土材料用量為0g，實(shí)現(xiàn)更低成本更高效率。

電子電氣架構(gòu)：改進(jìn)并簡(jiǎn)化低壓架構(gòu)實(shí)現(xiàn)規(guī)模化。目前Model Y控制器（Controller）61%自主設(shè)計(jì)，Cybertruck 85%自主設(shè)計(jì)，下一代車型100%自主設(shè)計(jì)，并從供應(yīng)鏈層面100%控制。

2023年Model 3/Y中控屏預(yù)計(jì)成本下降24%，重量降低12%，能耗降低33%。

軟件 ：OTA和Data insights幫助車輛不斷更新與升級(jí)。大規(guī)模的車隊(duì)也能通過(guò)軟件和App實(shí)現(xiàn)自動(dòng)管理，使Robotaxi成為可能，并降低服務(wù)次數(shù)，助力生產(chǎn)。

FSD自動(dòng)駕駛 ：車輛閑置時(shí)通過(guò)自動(dòng)駕駛提高能源利用率。特斯拉采用通用視覺(jué)系統(tǒng)架構(gòu)，最先進(jìn)的AI用于模型訓(xùn)練，以及自動(dòng)標(biāo)簽和自動(dòng)仿真下產(chǎn)生的數(shù)據(jù)用于提升Corner cases的處理。人工智能的數(shù)據(jù)引擎、大量的數(shù)據(jù)網(wǎng)絡(luò)非常耗費(fèi)算力，特斯拉組建了巨大的高性能計(jì)算集群。

6，充電 ：采用可再生能源，向其他車企提供充電幫助實(shí)現(xiàn)規(guī)劃化。公司花了10年時(shí)間建設(shè)充電網(wǎng)絡(luò)，公司的超級(jí)充電硬件和安裝成本比行業(yè)平均水平低20%至70%。特斯拉充電樁將適配所有電動(dòng)汽車。目前50%歐洲充電樁可以給其他電動(dòng)車充電，北美和亞太地區(qū)也逐步開放。充電樁在工廠完成部分預(yù)組裝，能幫助安裝成本降低15%。

7，供應(yīng)鏈 ：簡(jiǎn)化供應(yīng)鏈實(shí)現(xiàn)規(guī)?；?。在供應(yīng)鏈方面，特斯拉的工程師通常是自研產(chǎn)品，并幫助供應(yīng)商建立生產(chǎn)線，以確保所需的零部件。S和X的Tier 1供應(yīng)商數(shù)量約3400家，Tier 2供應(yīng)商約21萬(wàn)家。3和Y通過(guò)零部件簡(jiǎn)化，供應(yīng)商數(shù)量大幅降低，Tier 1供應(yīng)商數(shù)量約2100家，Tier 2供應(yīng)商約19萬(wàn)家。同時(shí)也通過(guò)供應(yīng)鏈測(cè)試哪些供應(yīng)商具備能力，可以跟上特斯拉快速擴(kuò)張的步伐。

預(yù)測(cè)當(dāng)電動(dòng)車銷量達(dá)到2000萬(wàn)輛時(shí)候，所需晶圓8百萬(wàn)片（以12”為例），而全球晶圓產(chǎn)量是2億片，芯片產(chǎn)業(yè)能夠支撐公司電動(dòng)車銷量增長(zhǎng)。以熱泵生產(chǎn)線為例，公司通過(guò)8個(gè)月時(shí)間自研實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)化生產(chǎn)線，每周產(chǎn)量1000套，勞動(dòng)力降低99%。零部件自研并加強(qiáng)供應(yīng)鏈控制，與供應(yīng)商合作加深，最終滿足規(guī)模化生產(chǎn)。

8，制造 ：通過(guò)高效、自動(dòng)化以及降本，實(shí)現(xiàn)規(guī)?；a(chǎn)。目前公司擁有4個(gè)車輛生產(chǎn)工廠，6.5萬(wàn)生產(chǎn)制造員工，年產(chǎn)能2百萬(wàn)輛。超級(jí)工程產(chǎn)能爬坡需要達(dá)到90% OEE設(shè)備效率，平均45秒生產(chǎn)一輛新車。目前2170電池生產(chǎn)步驟17道，處理工序33道，4680電池生產(chǎn)步驟降低到15道，處理工序降低到21道。

9，能源：為達(dá)到規(guī)?；枰S建設(shè)速度更快，安裝速度更快（22年與19年相比提升了4倍）。儲(chǔ)能業(yè)務(wù)打開了分布式能源和儲(chǔ)能價(jià)值。在得克薩斯州，未來(lái)將推出每月30美元的訂閱模式，車主可以使用可再生方式所產(chǎn)生的能源在晚上給車輛無(wú)限量充電。

特斯拉打破了傳統(tǒng)汽車的固化生產(chǎn)模式及思維瓶頸，采用軟件定義汽車的思路，基于智能化平臺(tái)，實(shí)現(xiàn)規(guī)模收益遞增。是其成為成本殺手的前提。