傳統(tǒng)汽車公司如何應對燃油車向電動車生產的轉變挑戰(zhàn)？奔馳的做法是同“線”不同車

　　2021年7月，梅賽德斯-奔馳(下文稱奔馳)公布其在電動化方面的布局——自2025年起，所有新發(fā)布的車型架構將均為純電平臺，同時每款車型都將向客戶提供純電版本；在2030年前，奔馳將在條件允許的市場做好全面純電動的充分準備。

　　目前市場對奔馳的傳統(tǒng)燃油車需求依然十分強勁，在回答如何實現向電動化轉變轉變時，負責奔馳車身車間工藝開發(fā)的Claus-Dieter Reiniger博士表示：“關鍵因素是靈活性?！?/p>

　　“通過我們的努力，奔馳現在可以在生產階段對不同的車身和動力總成進行適配。這種新概念的車間是應對日益縮短的產品周期，以及面對電動車結構變化的答案?！?/p>

　　奔馳在德國的不來梅工廠，C級、GLC級、GLC Coupe和EQC SUV電動車出自同一條生產線。而中國的順義工廠，新問世的EQE電動轎車則與GLB SUV車型在同一條產線上被制造。

　　奔馳純電平臺EVA與燃油車架構上并不相通。公司的做法是用生產流管理系統(tǒng)(PFM)來實現同“線”不同車；同時在車身制造流程取消傳統(tǒng)固定的生產線，轉而用不同的“節(jié)點”來代表不同的制造流程；自動無人駕駛引導車(AGV)則負責在節(jié)點之間運輸必要的生產組件。

　　與此同時，無論是已經取消固定生產線的工廠，抑或是仍舊保留生產線的工廠，奔馳都采用名為MO360的數字生態(tài)系統(tǒng)對數據和軟件應用進行整合，從而完成整個生產流程的控制。

　　這實際上增加了靈活性，因為如果該生產流程中某輛車型不需要加裝某一特定組件，AGV能完全跳過這一節(jié)點，直接將半成品傳送至下一節(jié)點。同時，未來增添或刪除節(jié)點也遠比增設或拆除生產線要簡單。

　　奔馳認為，此種生產方式還帶來的另一好處是盡可能小的工廠建筑改動。Reiniger博士表示：“實施此種方案幾乎不需要對工廠進行任何重大更改，此外，人員方面也不需要進行任何特別的額外培訓，因為他們會接受持續(xù)培訓。”

　　但他也補充說，未來仍會對工廠進行調整，這會是一項足夠大的工作。未來，奔馳只會在引入新模型時才會進行這項工作，因為布局(全部生產電動車)與傳統(tǒng)流程差異太大。

　　另一方面，除去車身生產流程，奔馳在動力總成和內飾裝配的生產商同樣進行了改動。與車身制造一樣，奔馳同樣使用了AGV來大量代替?zhèn)鹘y(tǒng)的裝配線，奔馳將該流程命名為Teclines。

　　奔馳表示，在面對同時共線生產傳統(tǒng)燃油車和電動車時，快速完成轉換就顯得很重要。新生產了流程的快速分布特性，加快了車型和使用在該車上的技術轉換的速度(比如切換電動機和內燃機)。

　　“此外，另一個適用于Teclines的領域是車內的室內裝修(例如電纜布線和基本電子設備等)，因為這里發(fā)生變化的頻率最高?！?/p>

　　被問及總是與電動車同框出現的碳中和進展時，奔馳表示：以北京順義工廠為例，通過MO360系統(tǒng)取代紙張，奔馳就節(jié)約了折合130萬棵樹；通過太陽能發(fā)電，奔馳節(jié)省了3800萬千瓦時的電；雨水調蓄系統(tǒng)和中水循環(huán)利用系統(tǒng)，則幫助了奔馳每年可減少了35萬噸的自來水使用，這約合6000人1年的常規(guī)用水量。

文章來源：界面新聞